O que caracteriza um concreto de alto desempenho (CAD)?
O concreto de alto desempenho (CAD) caracteriza-se por possuir propriedades de resistência e durabilidade superiores às dos concretos comuns. São concretos com resistência superior a 50MPa, podendo chegar a 100MPa. Em geral, a diferença básica entre concreto comum e de alto desempenho está baseada na redução da relação água/cimento, que irá resultar na alta resistência característica. Para chegar ao patamar de um concreto de alto desempenho, são utilizados aditivos e adições. Assim, algumas características são alcançadas pela mistura, tais como: alta resistência à compressão, baixa porosidade e permeabilidade, menor consumo de água de cimento e de agregados. Na prática, é quase impossível conseguir um material de alto desempenho sem a utilização das adições minerais, especialmente nas faixas de resistência acima de 40MPa. As estruturas elaboradas com esse tipo de concreto são mais resistentes ao ataque de agentes agressivos, como cloretos, sulfatos, dióxido de carbono e maresia. Entre outras características positivas que o CAD pode oferecer, pode-se destacar, ainda, desformas mais rápidas, diminuição na quantidade e metragem das fôrmas e maior rapidez na execução da obra, além de reduções do peso próprio das estruturas, taxa de armadura, área de fôrmas e custos. No Brasil, o concreto de alto desempenho vem sendo muito utilizado. Isso se deve ao fato de que está se tornando rotina nos projetos de obras mais importantes a especificação de concretos com resistência igual ou superior a 50MPa. Como exemplo, podemos citar o edifício E-Tower, com 162 metros de altura (da fundação ao topo), localizado na cidade de São Paulo. É considerada a construção recordista em termos de resistência alcançada, atingindo a compressão de 125MPa. Aliás, a construção é referência para muitos estudos sobre o CAD no país. Quais as principais aplicações do CAD? Por ser um material que demanda alto controle tecnológico, o concreto de alto desempenho é indicado apenas para estruturas especiais e em grandes empreendimentos – até por conta do elevado custo inicial. Também é, normalmente, aplicado em estruturas com cargas ou tensões de compressão elevadas, estruturas submetidas a ambientes agressivos – ou que necessitem de alta durabilidade – e em obras emergenciais ou de recuperação. Além disso, proporciona estruturas mais leves, por conta da maior resistência, permitindo a construção de elementos mais esbeltos para suportar a carga. O uso do CAD vem sendo aproveitado, ainda, nos primeiros pavimentos e no subsolo de edificações altas. A utilização tem como objetivo evitar o aumento das seções, garantindo melhor distribuição das cargas dos pilares nos andares mais exigidos, como garagem e áreas comuns. Ou seja, ambientes que demandam amplos vãos livres. No caso de estruturas submetidas a ambientes agressivos, o ganho de vida útil com a utilização do CAD pode chegar a aproximadamente 20%. A aplicação envolve, por exemplo, edificações submetidas à atmosfera salina, academias com piscina e indústrias químicas. Quais os principais materiais utilizados no CAD? O concreto de alto desempenho contém os seguintes materiais na composição: cimento de alta resitência, agregados comuns, superplastificante e sílica ativa. Sílica ativa A sílica ativa é um material muito utilizado como adição mineral no CAD. É extremamente fina, sendo de 10 a 100 vezes menor que o grão de cimento que preenche vazios entre os grãos maiores, propiciando uma estrutura mais compacta. Reage com a cal livre, melhorando a resistência e durabilidade. Com isso, devido ao pequeno diâmetro de suas partículas, possui grande superfície específica, o que justifica a sua reatividade, melhorando a trabalhabilidade por reduzir o tamanho e volume de vazios no concreto. Como efeito final desse processo está a obtenção de um concreto com maior resistência nas primeiras idades e menor interferência dos efeitos indesejados de exsudação. A sílica ativa é indicada tanto para os concretos de classes mais baixas, como os de fck 25, mas principalmente para os concretos de alto desempenho. Superplastificantes Os superplastificantes são aditivos redutores de água especiais com efeitos mais intensos do que os comuns. O uso é considerado um dos mais importantes avanços na tecnologia do concreto, pois tem permitido, entre outros benefícios, a produção de concretos duráveis de alta resistência e de concretos fluidos. Sendo assim, no CAD, tal aditivo tem fundamental importância para fazer a dispersão das partículas de cimento na mistura, no controle de um traço com relação água/aglomerante muito baixa e para reduzir a quantidade de água nessa mistura. No entanto, sabe-se que o superplastificante ainda faz crescer a trabalhabilidade do concreto, aumentando o abatimento e tornando a mistura fresca passível de lançamento com pouco ou nenhum adensamento. Cimentos de alta resistência Alguns tipos de cimentos não podem ser usados para fazer um concreto de alto desempenho com resistência entre 75 e 100MPa. E são poucos os tipos do produto que podem ser usados quando se deseja atingir resistências superiores a 100MPa. Dependendo dos diferentes tipos de cimento, existem variações significativas na quantidade de água e amassamento para obtenção do abatimento desejado. Além de diferenças no consumo de material necessário, aumento ou diminuição do calor de hidratação e, sobretudo, situações antieconômicas. De acordo com algumas experiências, cimentos com baixo teor de C3A geralmente produzem concretos com melhor reologia, devido à forte influência nas primeiras idades. Dentro da microestrutura do CAD, devido à baixa relação água/material aglomerante, as partículas de cimento ficam muito próximas umas das outras, com menor distância para percorrer na geração de uma ligação inicial. É quando ocorre maior resistência inicial e menos espaços livres, ou seja, menos porosidade. Quais os grandes atrativos em se utilizar o CAD? Não há dúvidas que são muitos os atrativos e vantagens no uso do concreto de alto desempenho. Entre os principais, está o fato de que as estruturas de concreto produzidas com a mistura convencional têm área em torno de duas vezes maior do que a das estruturas executadas com CAD. Ou seja, a opção gera ganhos econômicos significativos. Além disso, há outros ganhos e uma série de reduções, tais como: Redução das seções de peças comprimidas; Aumento da área útil de estacionamentos ou de vãos; Redução do peso próprio da estrutura; Redução do volume de concreto;
Concreto projetado: conheça as principais características e vantagens
Concreto projetado é aquele pneumaticamente transportado e projetado em alta velocidade sobre uma superfície. É autocompactado e de grande resistência. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) define o concreto projetado como “um concreto com dimensão máxima do agregado superior a 4,8mm, transportado através de uma tubulação e projetado, sob pressão, a elevada velocidade, sobre uma superfície, sendo compactado simultaneamente”. Essa técnica de concretagem é utilizada no mundo desde o início do século passado. Já no Brasil, o concreto projetado foi inserido na construção civil na década de 1960. Quais as principais características do concreto projetado? O concreto projetado, também conhecido como gunita, é uma excelente opção na construção de túneis, estabilização de encostas, reforço estrutural, paredes de contenção, piscinas e paredes de concreto armado. É, ainda, o mais indicado para concretagens urgentes em socorro de estruturas que sofreram algum tipo de dano. Quando comparado com o concreto tradicional, percebe-se que, apesar de a dosagem de cimento ser a mesma (variando entre 300 e 375kg/m³ e, em alguns casos, 500kg/m³), os agregados são tamanhos diferentes, enquanto o projetado trabalha usualmente com Brita 0, o concreto tradicional pode empregar agregados maiores. Isso ocorre para possibilitar a redução de cimento e a diminuição da retração hidráulica, permitindo que o concreto projetado seja utilizado como material estrutural. Conforme a definição inicial deste artigo, a mistura é transportada por uma tubulação e propelida em velocidade e pressão elevadas sobre a superfície. O material lançado adere à superfície devido à força do impacto, sem a necessidade dos vibradores. Isso resulta em um concreto resistente e de alta compacidade. Para aplicar o concreto projetado, é normal a utilização de um aditivo de acelerador de pega, assim como a utilização de fibras para concreto no meio da mistura, que podem substituir até mesmo as armaduras convencionais. Em se tratando do cimento, não há restrições a serem adotadas. Já os agregados são: areia natural com módulo de finura entre 2,4 e 3,2, além de Brita 0 com Dmax de 12,5mm. Para finalizar, esse tipo de concreto requer os mesmos cuidados com a cura em relação ao concreto convencional. Quais os tipos de concreto projetado existentes? Os tipos de concreto projetado e o processo de projeção podem ser classificados segundo o tipo de equipamento envolvido. Isso é definido de acordo com as condições nas quais o material irá ser trabalhado. Levando em conta os equipamentos disponíveis atualmente, é possível definir dois tipos básicos de processo de projeção: por via seca e por via úmida. Aplicação por via seca O processo de aplicação do concreto por via seca consiste na mistura do cimento com agregados. Essa mistura é conduzida sob pressão até o bico projetor, no qual recebe a água e os aditivos. Para um menor consumo de cimento, é indicado utilizar um mangote com maior extensão. Por via seca, o concreto pode ser ajustado às diversas condições da superfície de aplicação, inclusive na presença de água. Entre as vantagens da aplicação via seca, estão: Alcance da projeção do concreto de até 60 metros de distância; Menor investimento total quando comparado à via úmida; Fácil operação dos equipamentos; Material mais compactado à superfície; Grandes resistências devido ao baixo fator água/cimento. Já entre os fatores negativos, destacam-se: Consumo de ar comprimido, gerando maior esforço do compressor; Perda de material que não impregna na superfície de aplicação; Perda de agregado no momento do lançamento; Geração de poeira. A projeção via seca tem sido facilitada ao longo dos anos por meio de um processo que permite o pré-umedecimento da mistura durante o trajeto até o bico de projeção. O mangote é seccionado a mais ou menos cinco metros antes do bico, parte em que é conectado um dispositivo que permite a injeção da água. Além de facilitar a aplicação em si, outra vantagem desse processo é a diminuição da quantidade de pó gerado na operação. Aplicação por via úmida O processo de aplicação por via úmida consiste em uma preparação da forma comum, misturando-se – antes do bombeamento – o cimento, agregados e água. Apenas o aditivo acelerador é adicionado, juntamente com o concreto fresco, na hora da projeção. Ou seja, o concreto chega à bomba com toda a água necessária já misturada, sendo o ar comprimido utilizado para acelerar a projeção no bico. E, em alguns casos, para pressurização de câmaras da bomba de concreto ou mesmo para transporte da mistura úmida pelo mangote. Entre as vantagens da aplicação por via úmida, estão: Menos equipamentos no local de trabalho; Menor desgaste dos equipamentos utilizados; Menor consumo de ar comprimido; Menor perda de material durante o lançamento; Não produz poeira. Já os fatores negativos dizem respeito às seguintes situações: Dificuldade em obter maior resistência, já que o fator água/cimento é alto na mistura; O concreto é menos compactado, devido ao fator água/cimento ser alto; Quando aplicado em uma superfície com presença de água, possui maior dificuldade no controle de qualidade do material; Pode produzir grande perda de material caso seja necessária a interrupção dos serviços. A diferença desse processo em relação ao anterior é que, por via seca, utiliza-se tal aplicação onde há dificuldade de acesso ou quando a distância entre a usina de concreto e o canteiro é muito grande. No caso de não haver esse cenário, a escolha se dá pela projeção via úmida. Quais as grandes vantagens desse concreto? Algumas das maiores vantagens do concreto projetado em relação aos demais dizem respeito à maior facilidade de adesão e ganho de resistência em um período de tempo surpreendentemente curto. Há, também, a dispensa do emprego de fôrmas para conter o selamento das superfícies. Isso ocorre devido à alta velocidade de lançamento e componentes especiais. Onde ele é usado? O concreto projetado é amplamente utilizado na estabilização de encostas, reforço estrutural (lajes, vigas, pilares), paredes de contenção, construção de piscinas e reservatórios, barragens e paredes de concreto armado. Isso sem contar que se trata do material mais indicado para concretagens urgentes em socorro de estruturas que sofreram algum tipo de acidente.
Agregados para concreto: o que são e para que servem?
O que são agregados para concreto? Na construção civil, agregados para concreto são materiais minerais sólidos e inertes que, de acordo com granulometrias adequadas, são utilizados para a fabricação de produtos artificiais resistentes. De acordo com a norma 7211:2009, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), agregado para concreto deve ser “composto por grãos de minerais duros, compactos, duráveis, estáveis, limpos e que não interfiram no endurecimento e hidratação do cimento e também na proteção contra corrosão da armadura”. As características relevantes do agregado para a composição do concreto incluem: porosidade, distribuição granulométrica, absorção de água, fôrma, resistência à compressão e tipo de substâncias presentes. Essas características resultam da composição mineralógica da rocha, das condições de exposição às quais a rocha foi submetida antes de produzir o agregado e o tipo de equipamento para a produção do agregado. No início do desenvolvimento do concreto, os agregados eram adicionados à massa de cimento e à água com o intuito de encorpar a mistura e reduzir o custo. Com o passar do tempo, a evolução da tecnologia e o conhecimento dos profissionais do setor de construção fizeram com que esses materiais ganhassem o devido reconhecimento. Assim, além da influência benéfica quanto à retração e à resistência, o tamanho, a densidade e a forma dos grãos podem definir várias das características desejadas em um concreto. Quais os tipos de agregados para concreto? Existem dois tipos de agregados para concreto: o miúdo (areia) e o graúdo (brita), cada qual com funções e propriedades específicas. Agregado miúdo Define-se agregado miúdo como areia de origem natural ou resultante de britagem de rochas estáveis – ou a misturas de ambas –, com grãos que passam pela peneira ABNT 4,8mm e ficam retidos na peneira ABNT 0,075mm. O agregado miúdo não deve conter grãos de um único tamanho. Isso significa que se deve procurar adquirir agregados com boa distribuição granulométrica. Como a quantidade de água no concreto é um fator importante – que condiciona, inclusive, a resistência e durabilidade da estrutura –, é necessário considerar, também, a quantidade do líquido presente na areia (umidade) na dosagem do concreto. Durante o recebimento e estocagem, a areia deve ser guardada em baias drenadas, para evitar que as parcelas dos grãos finos sejam carreadas. Agregado graúdo Define-se como agregado graúdo o pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis – ou a mistura de ambos –, com grãos que passam por umaficam retidos na peneira de malha quadrada com abertura nominal de 152mm 75 mm e ficam retidos na peneira ABNTaté a peneira de 4,8mm. No concreto usado na construção civil, podem ser usadas tanto as britas quanto os pedregulhos, dependendo da necessidade. O importante é que sejam materiais de boa resistência, limpos e com granulação uniforme, para que possam ser dosados de forma a se obter uma massa de concreto econômica e com a maior resistência possível. Durante o recebimento e a estocagem, é necessário atentar-se para que não haja segregação. Geralmente, os grãos maiores tendem a ficar na base das pilhas. Agregados artificiais ou naturais Os agregados para concreto também são classificados como artificiais ou naturais. Como artificiais, entendem-se as areias e pedras provenientes do britamento de rochas, pois necessitam da atuação do homem para modificar o tamanho dos grãos. Com relação aos agregados naturais, existem as areias extraídas de rios ou barrancos e os seixos rolados (pedras do leito dos rios), ou seja, são aqueles que já se encontram na natureza. Agregados leves, normais e pesados Outro fator que define a classificação dos agregados é a massa específica aparente. Nesse quesito, podem ser divididos em leves (argila expandida, pedra-pomes e vermiculita), normais (pedras britadas, areias e seixos) e pesados (hematita, magnetita e barita). Agregados leves: são os agregados com massa unitária inferior a 1120 kg/m3. A aplicação principal é na produção de concretos leves. Essa menor massa é devido à microestrutura celular altamente porosa. Agregados normais: são os agregados com massa unitária entre 1500 e 1800 kg/m3. A principal aplicação é na produção de concretos convencionais ou normais. Agregados pesados: são os agregados com massa unitária superior a 1800 kg/m3. A aplicação principal é na produção de concretos pesados, utilizados para blindagens de radiação. Esses agregados têm maior massa devido à presença dos minerais de bário, ferro e titânio na estrutura. Quais as finalidades dos agregados no concreto? Os agregados definem várias das características desejadas em um concreto, como retração e resistência, a um custo baixo. Mas, para isso, é preciso usar conhecimentos específicos e tecnológicos quanto à dosagem exata desses materiais. Afinal, devido à importância dos agregados dentro da mistura, vários são os ensaios necessários para a utilização. Esses ensaios servem para definir a granulometria, massa específica real e aparente, módulo de finura, torrões de argila, impurezas orgânicas, materiais pulverulentos, etc. Entre outras finalidades de extrema importância dos agregados para concreto, destacam-se: Transmitir as tensões aplicadas ao concreto através dos grãos. Geralmente, a resistência à compressão dos agregados é superior à do concreto; Reduzir o efeito das variações volumétricas ocasionadas pela retração. Nessa lógica, quanto maior o teor de agregados em relação à pasta de cimento, menor será a retração. Cuidados ao escolher o agregado Devemos nos atentar quanto ao agregado para concreto escolhido, já que o material pode ser reativo e causar processos de deterioração das estruturas. Dentre esses processos de deterioração, um dos mais preocupantes é a reação álcali-agregado (RAA), um processo químico complexo que ocorre no concreto endurecido. E um dos fatores necessários para a ocorrência dessa reação é, justamente, o uso de agregado reativo ou potencialmente reativo – além da presença constante de umidade e álcalis do cimento. Isso acontece porque o agregado tem uma estrutura amorfa que é reativa com os íons álcalis do cimento. A manifestação da reação álcalis-agregado pode se dar de várias formas, como expansões, movimentações diferenciais nas estruturas e fissurações, até pipocamentos, exsudação do gel e redução das resistências à tração e compressão. Para combater essa situação, é necessário efetuar as análises e ensaios recomendados dos agregados
Corrosão de armadura: o que causa e como amenizar esse dano?
Corrosão é a interação destrutiva de um material com o ambiente, seja por reação química, ou eletroquímica, que ocorre em meio aquoso. A corrosão de armadura no concreto armado é um fenômeno que só acontece quando as condições de proteção proporcionadas pelo cobrimento desse concreto são insuficientes. Para muitos, o fenômeno da corrosão das armaduras é mais frequente do que qualquer outro fenômeno de deterioração das estruturas de concreto armado, comprometendo-as tanto do ponto de vista estético quanto do ponto de vista da segurança. O que causa a corrosão de armaduras? O mecanismo de corrosão do aço no concreto é eletroquímico, tal qual a maioria das reações corrosivas em presença de água ou ambiente úmido. Esta corrosão conduz à formação de óxidos/hidróxidos de ferro, produtos de corrosão avermelhados, pulverulentos e porosos, denominados ferrugem, e só ocorre nas seguintes condições: Deve existir um eletrólito; Deve existir uma diferença de potencial; Deve haver oxigênio; Podem existir agentes agressivos. No interior do concreto, o aço está protegido por uma camada passivadora que envolve o metal. Esta camada é formada e mantida devido ao elevado pH na solução dos poros do concreto. Dessa forma, para que haja corrosão é necessário que a camada passivadora seja destruída (despassivação). Agentes agressivos como os íons cloretos e a carbonatação podem promover a despassivação, deixando o aço suscetível ao processo corrosivo. No concreto armado a corrosão é considerada eletroquímica (como vimos acima), ocorrendo em meio aquoso, necessitando de um eletrólito, uma diferença de potencial, oxigênio e agentes agressivos. A corrosão afeta diretamente a durabilidade, pois diminui a seção do aço, reduzindo a vida útil da estrutura. A deterioração de inúmeras obras devido à corrosão da armadura é um dos principais problemas associados à durabilidade do concreto. Tanto pela gravidade do problema quanto pela frequência de ocorrência de corrosão da armadura, evidencia-se a necessidade de buscar soluções que contribuam para minimizar a incidência e evolução do processo corrosivo nas estruturas de concreto. Um dos agentes agressivos que pode desencadear um processo corrosivo é o dióxido de carbono. Falamos de uma reação físico-química entre os compostos hidratados do cimento e o CO2 .Neste caso, a carbonatação provocará uma redução do pH, que desestabilizará a camada passivante, podendo iniciar um processo de corrosão generalizada. Por que a corrosão de armaduras é realmente preocupante? A corrosão de armaduras pode levar a sérios danos estruturais. Por motivos de falha de impermeabilização, o concreto pode ser “lavado”, e isso acaba expondo as armaduras. Quando isso acontece, a estrutura corre sérios riscos de perder a sua capacidade de resistência aos esforços solicitantes. A corrosão das armaduras é a patologia mais recorrente nas estruturas de concreto armado, causando problemas tanto na estética quanto na utilização e segurança das estruturas. O processo corrosivo se caracteriza por provocar a destruição do aço e, consequentemente, danos estruturais. Os sinais mais comuns são: fissuras e trincas, manchas na superfície, desagregações, deformação excessiva, destacamento do concreto, entre outros. Como danos estruturais entendemos a diminuição da área de seção transversal, a perda de aderência entre o concreto e a armadura e a fissuração do concreto, provocada pelo acúmulo de produtos de corrosão junto às barras de armadura, que podem levar ao desplacamento do concreto nos estágios mais avançados. Além do dano causado pela patologia no que diz respeito à resistência mecânica da estrutura, ainda há o agravante de facilitar a penetração de outros agentes nocivos, que podem prejudicar ainda mais as armaduras e o concreto. Em resumo, a corrosão das armaduras em estruturas de concreto é considerada uma anomalia grave com consequências que podem levar ao colapso estrutural, com desabamentos de edifícios, marquises, pontes etc. Após iniciada, caso não haja intervenções de tratamentos e recuperações, a corrosão adquire uma constante de progressão ininterrupta em praticamente 100% dos casos. Como a sílica ativa pode reduzir a corrosão de armaduras? A adição de sílica ativa ao concreto é uma excelente saída para minimizar a incidência e evolução da corrosão nas estruturas de concreto, já que ela apresenta um melhor desempenho frente aos ataques agressivos. Em função do reduzido tamanho e da elevada reatividade pozolânica, a sílica ativa promove a densificação da matriz cimentícia, proporcionando uma diminuição significativa da porosidade e permeabilidade da pasta de cimento, o que pode impedir ou retardar o ingresso dos agentes agressivos desencadeadores da corrosão. Devido a sua alta reatividade pozolânica, a sílica ativa reage com o excesso de hidróxido de cálcio formado na reação do cimento com a água. Nesta reação são formados silicatos de cálcio hidratados (componentes que conferem resistência ao concreto). Este processo diminui a porosidade do concreto, evitando a penetração dos íons cloreto e do díoxido de carbono, além de consumir o hidróxido de cálcio, que reage com o dióxido de carbono diminuindo o pH do concreto. A presença de cloretos ede gás carbônico, que acarreta a diminuição da alcalinidade, são os dois principais fatores desencadeantes do processo corrosivo. Uma vez despassivada a armadura e iniciado o processo de corrosão, a velocidade da deterioração (taxa de corrosão da armadura) depende de outros fatores, como disponibilidade de umidade e oxigênio, bem como a resistividade elétrica do concreto. Como esses fatores estão diretamente relacionados com a porosidade e permeabildade do concreto, consequentemente são beneficiados com a adição da sílica ativa. Quando a corrosão é desencadeada por íons cloreto, percebe-se uma expressiva redução em sua penetração em concretos ou argamassas com sílica ativa. Não há dúvidas de que, na realidade, a forma mais econômica de prevenir a corrosão de armaduras é atuar na prevenção. E utilizar meios que evitem a penetração de agressivos que possam causar essa corrosão é muito importante para tal resultado. Assim, a melhor maneira é a utilização da sílica ativa, pois esta é adicionada no concreto, formando a proteção das barras de aço (armadura). Quais as principais formas de tratamento desse mal? Para que não haja exposição da armadura, as normas brasileiras recomendam um cobrimento mínimo de concreto sobre as seções de aço. Ou seja, deve haver um volume mínimo de concreto ao redor
Piso de alto desempenho: o que é e quais cuidados se deve ter na hora de executar o serviço?
O piso de alto desempenho é um revestimento totalmente indicado para ambientes de tráfego intenso e pesado. Afinal, falamos da necessidade de um local que seja altamente resistente para se transitar. Tal piso é normalmente utilizado em áreas industriais com grande trânsito de caminhões pesados ou empilhadeiras, pátios em geral, estacionamentos, áreas portuárias ou aeroportuárias e indústrias químicas ou alimentícias, em razão da presença de agentes químicos. Por conta disso, esse revestimento está relacionado a índices de nivelamento e resistência a ataques mecânicos e químicos (como citado), que normalmente são considerados por engenheiros e projetistas na hora de realizar o projeto de uma obra. Quais cuidados a construtora deve ter na hora de fazer um piso de alto desempenho? Não custa lembrar que de nada adianta executar um revestimento de alto desempenho com excelentes produtos e alta espessura se a preparação e execução forem mal feitas. E, como resultado, o piso começar a se danificar com o tempo por conta do uso constante. Como se trata de um revestimento voltado para suportar tráfego dos mais variados níveis e a presença de agentes químicos, alguns critérios técnicos devem ser observados pela construtora no momento de fazer um piso de alto de desempenho. A empresa deve dispor de profissionais especializados e treinados, que possuam o conhecimento e os equipamentos necessários para a execução de um trabalho eficaz e de qualidade. É preciso ter o máximo cuidado possível com o controle tecnológico e com a aplicação do concreto. Além disso, o acabamento deve ser muito bem realizado. As construtoras também devem se atentar ao tipo de composição exata a ser utilizada. Os revestimentos de alto desempenho podem ter em sua composição o uretano, poliuretano, epóxi e condutores. Cada um com sua indicação de acordo com a necessidade da indústria em questão. Epóxi: resistente ao peso de máquinas a agentes químicos, ideal para qualquer tipo de indústria e seu segmento; Uretano: para o uso em indústrias químicas e alimentícias por conta de alta resistência térmica e mecânica. Contém agentes contra bactérias e fungos que se encaixam nos dois segmentos citados; Poliuretano: é resistente à troca de temperaturas extremas e à umidade excessiva, sendo ideal para ambientes com manipulação de alimentos. Com relação aos cuidados de aplicação, geralmente esses pisos devem ser instalados diretamente apoiados no terreno ou sobre estacas, quando o solo não tem capacidade de aguentar as cargas futuras que deverão ser suportadas. Em termos de reforço estrutural que os pisos possuem, eles podem ser reforçados com fibras (metálicas ou sintéticas), protendido, concreto armado ou em concreto simples, sendo este último o menos comum para obras industriais. Quais equipamentos e ferramentas são necessários na execução do serviço? Existem alguns equipamentos básicos para a instalação de um piso de alto desempenho. Vamos conferir cada um deles a seguir: Mestras metálicas: com suas barras de transferência; Nível a laser: para nivelamento com precisão das mestras metálicas; Régua vibratória: com no mínimo 3 metros de comprimento; Rodo de planicidade: que deverá ser passado transversalmente ao pano de concretagem; Float de aço: para eliminar possíveis ondulações deixadas pelo rodo de planicidade, promovendo simultaneamente a exsudação do excesso de água no concreto; Acabadora de superfície (simples ou dupla): deve estar equipada com lâminas de aço, de preferência com acoplamento do disco de flotação; Desempenadeiras manuais: para finalização e acabamento de cantos, como em paredes e escadas; Máquina de serrar piso: equipada com disco de corte diamantado. Quais os erros mais comuns cometidos na execução desse serviço? Um dos erros que podem ser cometidos durante o processo que se refere à instalação do piso de alto desempenho é não estudar e verificar com antecedência o terreno onde será utilizado o revestimento. E não conhecer sua drenagem e compactação. Desconsiderar a necessidade de contar com um bom projeto que apresente boas especificações, dimensionamento e oriente as etapas construtivas é um convite para o insucesso. A falta de um profissional com conhecimento específico e capacitado, tanto no planejamento quanto na execução do serviço, pode levar a problemas sérios e relevantes. Isso engloba a escolha da melhor solução e a escolha dos materiais a serem utilizados, ocasionando grandes prejuízos ao cliente final. Devido a atrasos na entrega de uma obra, por exemplo, pode ocorrer de um piso dessa envergadura ser feito antes da existência de uma cobertura no local. A concretagem do piso a céu aberto pode ocasionar alguns desvios que certamente resultarão em futuras patologias, como as fissuras. Um erro simples, mas que pode acontecer até mesmo aos profissionais experientes, é trabalhar sob uma iluminação inadequada durante a execução de qualquer tipo de revestimento. A importância da tecnologia do concreto em pisos de alto desempenho No que diz respeito aos avanços tecnológicos, a tendência mundial é no maior uso de concretos com aditivose adições, que possibilitam maior resistência das peças. O que significa maior durabilidade do piso e redução, ou até eliminação, da ocorrência de fissuras após a instalação. É na composição do concreto que poderemos evitar trincas e melhorar propriedades como a resistência à abrasão, importante em pisos que haverá circulação de empilhadeiras Os aditivos misturados ao concreto têm a função de reduzir o volume de água necessária para a obtenção de determinada trabalhabilidade. O concreto de melhor qualidade, por exemplo, geralmente é elaborado com adições minerais, como asílica ativa, além de aditivos superplastificantes. Os concretos assim obtidos têm excelentes propriedades. É aplicado em obras civis especiais, hidráulicas em geral e em recuperações. Suas vantagens são: aumento da durabilidade e vida útil das obras; redução dos custos da obra e melhor aproveitamento das áreas disponíveis para construção. Você tem outras informações sobre piso de alto de desempenho, os cuidados e equipamentos a serem utilizados em sua aplicação? Então compartilhe com a gente seus conhecimentos através dos comentários.
O que é concreto e quais os principais tipos utilizados na construção?
O concreto é um dos materiais mais utilizados na construção civil, sendo composto por uma mistura de cimento, agregados graúdos (pedras), agregados miúdos (areia), água, aditivos e adições (sílica ativa). Aditivos e adições são produtos fundamentais para melhorar o desempenho do concreto. Historicamente, o uso desses materiais aumentou à medida que cresceu a necessidade de se obter concretos com características especiais. O concreto é classificado como estrutural e não estrutural. O primeiro é utilizado na estrutura de uma construção, quando se faz necessário oferecer resistência suficiente para manter uma edificação em pé. O segundo, como por exemplo o concreto magro, é utilizado em partes não estruturais do edifício, possuindo uma menor resistência. Para se obter um ótimo resultado, o concreto deve seguir um padrão na escolha de seus produtos. Além de cuidados em sua produção. Vejamos: Utilizar cimento de boa qualidade; Utilizar pedra e areia limpas: sem argila, barro, materiais orgânicos e grãos que esfarelem; Umedecer as pedras quando expostas a uma grande insolação; Utilizar água limpa e boa para beber; Utilizar água em quantidade exata: o excesso diminui a resistência e a falta de água cria buracos na mistura; Estar atento durante a mistura, o transporte, o lançamento, o adensamento e na cura do concreto. Logo após ser produzido, o concreto vira uma massa para ser moldada. Sua trabalhabilidade faz com que ele seja um dos materiais preferidos dos arquitetos e engenheiros. A consistência é um dos principais fatores que influenciam na trabalhabilidade do produto final. Sem contar a resistência, que vai sendo adquirida à medida que o tempo passa e a mistura vai endurecendo. Essa mistura deve ter uma boa distribuição granulométrica a fim de preencher todos os vazios, pois a porosidade tem influência na permeabilidade e na resistência das estruturas de concreto. Por conta do aumento da complexidade das estruturas nos dias atuais, houve uma necessidade no aumento das exigências com o resultado final do concreto. A evolução do concreto comum gerou vários outros tipos de mistura. Cada uma delas com suas características. Quais os principais tipos de concretos utilizados na construção civil? Baseado nas variedades de materiais e suas quantidades utilizadas, é possível obter inúmeros tipos de concretos que podem ser usados na construção civil, alterando método de aplicação, custo, resistência e outras características. Separamos a seguir os principais e mais importantes tipos de concretos. Concreto convencional Como o próprio nome sugere, trata-se do tipo de concreto mais utilizado nas obras. É aquele lançado nas fôrmas por método convencional, utilizando carrinho de mão, grua, caçamba, balde, entre outros. O concreto convencional pode ser usinado ou feito na própria construção com ajuda de uma betoneira. É utilizado em obras civis, industriais e em peças pré-moldadas. Concreto bombeável Assim como o convencional, o concreto bombeável é muito utilizado em obras civis, além de possuir também características semelhantes e as mesmas vantagens em sua utilização. Sua diferença é a maior fluidez, justamente para que seja possível o seu bombeamento. Além de alcançar distâncias maiores em sua aplicação. Para atingir esta fluidez, aumenta-se a quantidade de água ou a incorporação de aditivos químicos que promovam a maior trabalhabilidade e diminui-se a granulometria do agregado graúdo. Concreto leve Como o próprio nome sugere, o concreto leve tem densidade menor que o convencional. Isso ocorre devido a substituição dos agregados convencionais por agregados leves, como argila expandida, vermiculita, isopor ou EVA. Ou ainda pela incorporação de bolhas de ar no concreto. Existem, basicamente, dois tipos de concreto leve. Um deles é o estrutural, em que a brita é substituída por argila expandida. O outro vem com ar incorporado, usado para preenchimentos e para vedação de paredes, painéis e divisórias. Suas vantagens são: redução de peso próprio e isolante termo-acústico. Concreto pesado A característica principal desse tipo de concreto é a sua alta densidade, obtida com a utilização de agregados especiais, como a hematita, a magnetita e a barita. Isso faz com que tal tipo de mistura ganhe maior resistência mecânica, durabilidade e proteção contra radiações. Suas aplicações mais frequentes são em contrapesos de estruturas pesadas, como gasodutos, por exemplo. Além de salas de raio X, hospitais e usinas que tenham algum tipo de radiação. Concreto projetado Por conta de o nosso relevo demandar muitas obras de contenção, esse é um tipo de concreto muito utilizado no Brasil. Ele possui uma fluidez ainda maior que o bombeável, com aditivos que elevam sua aderência ao substrato. É aplicado com máquinas de pressão que lançam um jato de concreto projetado sobre as superfícies. Geralmente, são utilizados em encostas para evitar deslizamentos, túneis, etc Concreto autoadensável Apontado como a principal inovação tecnológica do século passado, o concreto autoadensável tem como características a fluidez e a resistência à segregação, diferenciando-se de outros materiais que queiram imitá-lo. Outra propriedade importante do produto é a habilidade passante. No autoadensável, mesmo muito fluido os agregados e a pasta de cimento não segregam. Um concreto auto adensável típico possui espalhamento mínimo de 550 mm, podendo ser lançado e adensado sem vibração. Ele é muito utilizado em concretagens submersas e fábricas de pré-moldados. Concreto submerso Este tipo de concreto é aplicado na presença de água, como alguns tubulões, barragens, estruturas submersas no mar ou em água doce, estruturas de contenção ou em meio à lama bentonítica, como é o caso das paredes diafragma. No ambiente marinho, ele deve estar preparado para sofrer uma série de agressões ao longo do seu tempo de vida. O uso de sílica ativa é uma saída importante, cujo objetivo é diminuir a permeabilidade do material. Concreto pré-moldado e pré-fabricado Trata-se de uma estrutura cujos elementos estruturais, como pilares, vigas, lajes e outros, são moldados e adquirem certo grau de resistência antes do seu posicionamento definitivo na estrutura. Estas estruturas podem ser adquiridas junto a empresas especializadas ou moldadas no próprio canteiro da obra para serem montadas no momento oportuno. Já o concreto pré-fabricado, que também é definido por um material confeccionado externamente, mas de forma industrial, atende a padrões mais rigorosos de controle de qualidade,
Concreto aparente: 12 ideias de projetos para você se inspirar
Nos dias atuais, o concreto aparente vem ganhando espaço nas construções, desde obras de infraestrutura urbana até projetos de design de interiores. Sua versatilidade oferece também um toque de modernidade e exuberância, valorizando o imóvel. Muitos arquitetos revelam que tal material garante uma elegância a qualquer projeto, sobretudo quando se trata de áreas e conceitos externos. Artistas e demais especialistas também utilizam esse tipo de concreto como tendência do momento. Às vezes pode ser até mais econômico, pois não é preciso gastar a mais com reboco e outros complementos. É possível encontrar paredes nos mais diversos ambientes de uma casa, até mesmo seus pisos e fachadas, por exemplo, acabadas em concreto aparente. Inclusive bancadas de cozinha, painéis, estantes e cabeceiras de camas podem conter tal material – o que transfere um tom de rusticidade aos espaços, deixando-os ao mesmo tempo descontraídos. Prédios comerciais, pontes, viadutos, estações de metrô, museus, entre outras edificações, também podem utilizar o concreto aparente, já que a solução deixou de ser, já há um bom tempo, algo usado apenas por indústrias e decorações mais simples. Por que concreto aparente é um bom revestimento? Como vimos, elegância, versatilidade, modernidade e exuberância são adjetivos diretamente ligados à utilização do concreto aparente, além de seu uso valorizar o imóvel. Não bastassem todas essas características positivas, o material ainda oferece diversos outros motivos que o fazem ser um bom revestimento. Um deles diz respeito à manutenção, já que ele é simples e tem ótima durabilidade. O que dispensa maiores trabalhos e cuidados. Além da facilidade de limpeza. Aplicar verniz ou silicone/resina depois da execução, principalmente em áreas externas, é uma excelente dica para manter o bom aspecto do material. Lembra que citamos também o fato dele poder ser mais econômico? Pois então. Essa economia pode ser vista na não necessidade de serviços posteriores, como chapisco, emboço, reboco ou revestimentos cerâmicos. No caso do concreto aparente aplicado em pisos, encontraremos a transformação da atmosfera de uma sala, por exemplo, em poucas horas, livrando os cômodos de resíduos indesejáveis, como a poeira decorrente de polimentos. Esse tipo de material tem a vantagem de chegar pré-selado e pré-polido para ser instalado no ambiente doméstico. O que poucas pessoas sabem é que tal material é uma opção incrível para manter o clima interno do seu imóvel estável. Isso ocorre porque o concreto aparente absorve a temperatura ambiente e a armazena como uma espécie de massa térmica, ao contrário dos pisos espessos ou de concreto revestido. Normalmente, o concreto é composto por cimento, agregado miúdo (areia), agregado graúdo (pedra) e água. Porém, o concreto arquitetônico leva mais alguns ingredientes, como aditivos químicos (fazer link as outras matérias), pigmento (quando o concreto for colorido) e a sílica ativa (fazer link as outras matérias). Tudo isso para agregar maior beleza e durabilidade. No concreto aparente, interessante ressaltar, são utilizados componentes mais nobres, como por exemplo: areias mais limpas e claras, pedras mais regulares e cimentos mais resistentes. É importante salientar aqui que a sílica ativa é fundamental para fazer um bom concreto aparente. E os motivos são dois: físico e químico. Motivo físico: como a sílica ativa (fazer link as outras matérias) é mais fina do que o cimento, ela consegue imprimir ao concreto aparente um melhor acabamento, pois preenche todos os poros. Motivo químico: ela consegue evitar a eflorescência primária. O concreto fresco pode ser entendido como uma matriz intercalada por capilares que contêm uma solução aquosa de componentes de cimento solúveis em água – predominantemente hidróxido de cálcio. À medida em que o concreto endurece, o hidróxido de cálcio nas aberturas dos capilares (ou poros) da superfície reage com o dióxido de carbono no ar para formar carbonato de cálcio. Devido a essa liberação de carbonato de cálcio, a concentração de hidróxido de cálcio é mais baixa nos poros da superfície do que dentro deles. Isso faz o hidróxido de cálcio ser transportado continuamente, por difusão, das camadas de concreto mais profundas para os poros da superfície. Se um filme de água condensada estiver presente na superfície do concreto, o hidróxido de cálcio pode se espalhar sobre toda a superfície e cobri-la com carbonato de cálcio insolúvel em água. Isso ocorre porque na reação do cimento com a água sempre sobra hidróxido de cálcio. E a sílica ativa em presença de água reage a esse hidróxido de cálcio, evitando as manchas causadas por essa eflorescência primária. Por que esse trabalho deve ser realizado por profissionais? A mão de obra para esse tipo de material precisa ser bem treinada. Desde a produção do concreto até a sua aplicação. Os procedimentos de dosagem e execução são bem mais rigorosos para esse tipo de construção. Para que o concreto aparente seja de boa qualidade é necessário um cuidado muito grande com os insumos a serem utilizados. Deve ser feito um controle rigoroso na escolha e seleção dos materiais. Os cuidados com os agregados se referem à uniformidade de cor e granulometria. Quanto ao tipo de cimento, é importante utilizar o mesmo tipo em toda a estrutura que ficará aparente. Assim, você evitará a criação de manchas e tonalidades de cor diferentes. A garantia da durabilidade, incluindo que vazamentos não ocorram, também faz parte dos cuidados que os profissionais capacitados devem ter durante a aplicação da solução. O profissional deverá conhecer e utilizar formas adequadas e equipamentos específicos que eliminarão as possíveis bolhas e imperfeições. Assim como dominar o uso de desmoldantes. Um desmoldante inadequado pode interferir na coloração do concreto, produzindo manchas e mudança de tonalidade. E a necessidade de trabalhadores conhecedores do assunto não param por aí. Também são necessários cuidados no momento da execução das peças estruturais. O lançamento do concreto deve ser feito a uma altura adequada, evitando a segregação de material durante o processo. Além disso, o concreto deve ser adensado corretamente, com auxílio de vibradores de imersão. A proteção do concreto aparente deve ser total, principalmente se ele estiver sendo aplicado em ambientes externos. Isso deve ocorrer porque o contato da solução
Aditivos para concreto: principais tipos e para que servem
Aditivos são produtos que adicionamos ao concreto ou a argamassas para modificar suas propriedades físicas. Assim, seu manuseio e emprego são facilitados, oferecendo vantagens que naturalmente não são obtidas se tratados normalmente. Os aditivos são incorporados na mistura de cimento, água, areia e brita para proporcionar características especiais ao concreto. Essas substâncias alteram as propriedades do material no estado fresco e endurecido, e são exploradas para ampliar as qualidades e minimizar desvantagens da mistura. Podemos dizer que os objetivos fundamentais dos aditivos para concreto são: Ampliar as qualidades de um concreto; Minimizar seus pontos fracos; Aumentar a plasticidade do concreto; Reduzir o custo em termos de consumo de cimento; Acelerar ou retardar o tempo de pega; Reduzir a retração; Aumentar a durabilidade. Os aditivos para concreto conseguem aumentar a durabilidade do produto final principalmente pela redução da relação água/cimento. Porém, a última geração de superplastificante à base de nanosílica estabilizada pode agregar outras qualidades além da redução desse fator. O uso de aditivos em concretos é tão antigo quanto o do próprio cimento. Segundo estudiosos da área, estima-se que os romanos e os incas já adicionavam clara de ovo, sangue, banha ou leite aos concretos para melhorar a trabalhabilidade das misturas. No Brasil, o emprego desse material pode ser constatado em várias obras históricas, igrejas e pontes, com o uso de óleo de baleia na argamassa de assentamento das pedras com o intuito de plastificá-la. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou pedras calcárias e argila, criando um produto duro como as pedras empregadas nas construções. Tal mistura não se diluía na água. Devido às cores e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland, patenteou-se a mistura com o nome de Cimento Portland. A partir daí, a função dos aditivos evoluiu em razão do seu benefício à trabalhabilidade e durabilidade de misturas cimentícias. No entanto, foi somente a partir de 1910 que o material começou a se transformar com a produção industrial dos aditivos formulados com características plastificantes, impermeabilizantes, aceleradores e retardadores. Quais os principais tipos de aditivos utilizados no concreto? A lista a seguir apresenta os mais importantes tipos de aditivos utilizados no concreto. Incorporadores de ar Reduzem a tensão superficial da água e incorporam ou adicionam ar ao concreto, tornando-o mais coesivos e untuosos. Também aumentam as resistências mecânicas, diminuem a segregação, melhoram o acabamento das faces nas desenformas e deixam as arestas das peças mais bem acabadas. Seu grau de eficiência depende da presença de finos. Ou seja, quanto mais finos (também alto consumo de cimento), menos ar é incorporado. O excesso de ar incorporado diminui a resistência mecânica do concreto. Plastificantes ou redutores de água São moléculas com extremidades laterais com cargas negativas. Um dos lados adere aos grãos de cimento (superfície positiva) e outro (carga negativa) fica exposto. A repulsão eletrostática entre as cargas negativas afasta os grãos de cimento cobertos pelo aditivo facilitando a trabalhabilidade. Têm como função plastificar o concreto aumentando o slump sem adição de água; ou reduzir a água mantendo o slump com consequente aumento de resistência inicial e final, sem alteração do tempo de pega. Superplastificantes Os superplastificantes têm função similar a dos plastificantes. No entanto, os mesmos efeitos podem ser adquiridos com menores dosagens, pois além de criar repulsão eletrostática entre os grãos de cimento, afastam as partículas por repulsão estérica. Hoje já existem superplastificantes à base de nanosílica, que além de propiciar benefícios ao concreto no estado fresco, deixam sua marca no concreto endurecido, propiciando maior durabilidade. Modificadores de pega Os aditivos modificadores de tempo de pega podem acelerar ou retardar o processo. Vejamos: Aceleradores de pega: Facilitam a dissolução da cal e da sílica, além da alumina. Aceleram fortemente as reações iniciais de hidratação e endurecimento, especialmente do C3S. Sua composição química e finura do cimento afetam a velocidade de aceleração. Tem como função acelerar a pega do concreto ou argamassa, com aumento reativo da resistência inicial (podendo diminuir ao final se dosados em excesso) para serviços de concretagens, reparos estruturais, apoios de máquinas e outros. Permitem, ainda, a moldagem do concreto em temperaturas mais baixas, reduzindo o tempo de acabamento dos projetos. Retardadores de pega: retardam a osmose da água nos grãos de cimento, agindo por defloculação e adsorção. Trazem flexibilidade no tempo de pega do concreto, aumentando o tempo de trabalhabilidade e acabamento da mistura. Tem como função facilitar sua aplicação em longas distâncias. Trazem flexibilidade no tempo de pega do concreto, aumentando o tempo de trabalhabilidade e acabamento, sendo adequados para aplicações mais complexas em condições de climas quentes. Modificador de viscosidade Buscam aglutinar o concreto, aumentando sua coesão e não deixando ocorrer segregação, sem mudar a plasticidade e o tempo de pega, possibilitando também seu bombeamento. Aditivos para concreto usinado No decorrer do tempo foram desenvolvidos diversos princípios químicos para melhorar as propriedades do concreto. Para o concreto usinado, na década de 1930, desenvolveram-se os aditivos incorporadores de ar, que ajudavam na trabalhabilidade e redução da relação água-cimento. Na mesma época, surgiram os aditivos à base de lignosulfonato, com ótima relação custo-benefício, mas não recomendável para concretos de alto desempenho. O lignosulfonato é conhecido como um aditivo plastificante de primeira geração. E, em alguns casos, também como superplastificantes. Já nas décadas de 1960 e 1970, foi desenvolvido o aditivo Naftaleno Sulfonado, com melhores características dispersantes e manutenção de slump flow. Esse aditivo é conhecido comercialmente como superplastificante de 2ª geração e permite a redução de até 25% da quantidade de água das misturas, quando usados como redutores de água. Só no início do século XXI, os aditivos à base de policarboxilato começaram a ser comercializados. Inicialmente era usado apenas para indústrias de pré-fabricados, porém com a melhora da tecnologia começou a ser usado em larga escala. Atualmente este tipo de aditivo consegue propiciar alto poder de redução de água e um grande tempo em aberto (necessário para concretagens longas).Portanto, podem ser utilizados tanto para concretos de alto desempenho quanto para concretos de baixa resistência. Se
Sílica Ativa: por que usá-la na sua construção?
A sílica ativa, também conhecida como “sílica fume” ou “microsílica”, é o resultado da fabricação do ferro silício ou silício metálico, quando é liberado monóxido de silício (SiO), que rapidamente é oxidado até transformar-se num dióxido de silício (SiO2). Atualmente, é considerada uma das substâncias mais importantes para a construção civil, em especial pela sua capacidade de dar resistência, fluidez e durabilidade ao concreto. Além disso, ela ajuda um projeto a tornar-se ecologicamente correto, por ser um produto que seria descartado no meio ambiente. Mas a sua importância não para por aí, pois é um ingrediente bastante utilizado na composição dos mais diversos tipos de materiais, desde o concreto armado até telhas e tubulações que utilizem o cimento como o seu componente básico. Quais as principais características físicas e químicas da sílica ativa? Por ser o resultado de um processo químico que ocorre na indústria da metalurgia, a sílica ativa possui um grau de equilíbrio e estabilidade razoáveis em sua constituição físico-química. A sua própria condição de “silício oxidado” lhe confere uma aparência não cristalina, o aspecto de um pó finíssimo e, por isso mesmo, capaz de preencher os “vazios” entre os agregados do concreto e a sua pasta. Isso que caracteriza uma excelente capacidade de reagir com os produtos resultantes do seu endurecimento. As suas partículas possuem o formato de uma esfera, diâmetro não superior a 0,2 ɥm (100 vezes menor que as do cimento, por exemplo), uma massa específica entre 2g/cm³ e 2,2g/cm³ (a do cimento possui 3g/cm³), além de massa unitária entre 200 e 500kg/m³ (considerada baixa, o que exige extrema habilidade durante o seu manuseio). Quais as principais vantagens de se utilizar a sílica ativa? Comprovadamente, a sua adição entre 5% e 8% na mistura do concreto é capaz de conferir-lhe maior durabilidade, coesão, capacidade de aderência, resistência a agressões físicas e químicas, diminuindo o processo de exsudação (o “suor” no concreto), além de, obviamente, fazer com que a massa exija menores quantidades de cimento. Além disso, é uma adição pozolanica, que torna as estruturas mais resistentes e facilita o acabamento, sendo, por isso mesmo, bastante recomendada em projetos arquitetônicos, obras de arte ou demais estruturas que requeiram uma maior sofisticação no resultado. Isso sem contar o fato de que geralmente é obtida em indústrias de metalurgia, como o resultado da produção do ferro silício ou silício metálico, mas cujo destino seria o descarte no meio ambiente, caso não fosse reaproveitada como um dos componentes do concreto. Quais as principais aplicações da sílica ativa? 1. Reparo de estruturas Nos reparos de estruturas, a sua importância primordial está na capacidade de conferir maior aderência ao concreto pronto. O que, por si só, já representa uma qualidade essencial para essa função. Porém, ainda torna o concreto mais resistente a choques e a processos químicos, pois a sua presença preenche todos os espaços da massa, tornando-a mais densa, compacta, mas sem perder a sua facilidade de manuseio. É considerada indispensável para o reparo de grandes estruturas, pois estas geralmente sofrem com a grande movimentação de pessoas e agressões químicas. 2. Concreto armado Para o concreto armado, ela entra como um importante fator para a melhora da sua trabalhabilidade (capacidade de ser manuseado e transportação), o que é fundamental, principalmente, quando se trata do bombeamento do material para grandes alturas. Também torna a estrutura mais durável, oferece melhor custo-benefício (pois diminui a quantidade de cimento necessária) e, por fim, garante maior resistência às intempéries. É bastante utilizada na concretagem de portos, pontes, arranha-céus, obras de infraestrutura sanitária, entre outras construções. 3. Concreto protendido Um concreto protendido, em poucas palavras, é aquele com maior poder de resistir à tração após ser aplicado em uma superfície. Para tal, a protensão surge como uma forma de “prever” essa tração, evitando problemas de retração (deformidade) durante a pega. A vantagem da sílica ativa para essa técnica é a sua capacidade de dar maior resistência mecânica ao concreto, além de elasticidade, aderência, entre outras características semelhantes. 4. Pasta para Revestimento Para o revestimento dos mais diversos tipos de construções, a sua utilização é considerada fundamental e uma das técnicas de concretagem mais modernas da atualidade. A capacidade de tornar o concreto mais aderente e, principalmente, pouco permeável, são também outras das suas mais importantes características, quando combinada com outros tipos de aditivos minerais. 5. Rejuntes Aderência, permeabilidade e combate aos famosos depósitos cristalinos sobre o concreto (eflorescências) são alguns dos atributos dessa substância, que, por isso mesmo, é muito requisitada na indústria de argamassas. Uma dosagem de até 10% na mistura do concreto faz com que este exija uma menor adição de aglomerantes, o que contribui para diminuir o seu custo final. 6. Artefatos de cimento Aqui o seu grande benefício está no acréscimo de resistência que essas peças adquirem, pelo simples fato de que os vazios na composição da argamassa são preenchidos com a sílica. Materiais como: pisos, azulejos, tijolos, entre outros artefatos semelhantes, por serem muito frágeis, são facilmente danificados por qualquer agressão ou mesmo pela simples manipulação. Logo, esse ganho de resistência pode ser determinante para o seu custo-benefício, além de incrementar o acabamento das peças e, consequentemente, a beleza desses objetos após a sua confecção. 7. Pisos industriais Da mesma forma, os pisos de indústrias e de grandes centros comerciais (quando feitos de concreto) beneficiam-se com o ganho de resistência e durabilidade que essa adiçãoé capaz de oferecer. Também com relação a ataques químicos e dos fenômenos da natureza, ela serve como uma excelente proteção, graças à sua composição e capacidade de preencher os espaços entre a pasta e os agregados. Além de melhorar a resistência à abrasão, parâmetro muito importante nos pisos industriais. Projetos de pavimentação, em geral, requerem o uso desse tipo de adição mineral e demais aditivos químicos na composição do concreto. 8. Fibrocimento E, finalmente, o fibrocimento. Nesse caso, o material resultante da mistura de cimento com fibras vegetais (celulose, basicamente). Muito utilizado na fabricação de telhas, chapas, placas e tubulações, o fibrocimento pode obter um
Retração do concreto: o que é e como minimizá-la?
A retração do concreto é a diminuição do seu volume, geralmente motivada pela eliminação da água contida em seu interior (exsudação). Outros motivos também podem provocar essa retração, como fatores químicos, climáticos, relativos ao volume do concreto ou mesmo pela maneira como foi traçado. É considerada uma “doença do concreto”, provocada pela qualidade e tipodo cimento, tipos e dimensões dos seus agregados, relação água/cimento do traço, entre outros fatores que podem comprometer a qualidade do material e, consequentemente, toda a estrutura da construção. Em condições anormais, a retração por exsudação pode ficar entre 1 e 1,5% do total da massa pronta. Quando resulta em uma perda superior a 1 kg/m²/hora, toda a obra pode ser comprometida devido à inevitável ocorrência de fissuras, rachaduras, empenamento das placas de concreto, entre muitos outros transtornos. Essas consequências geralmente são o resultado das tensões existentes em uma concretagem ainda na sua fase de “pega”, pois não tem a capacidade necessária de absorver as forças resultantes desse fenômeno. Como resultado, o concreto estará sujeito a uma retração capaz de danificar, inclusive, a sua ferragem; causando não só o fenômeno da retração, mas, certamente, o comprometimento de toda a estrutura da obra. Para ao menos tentar minimizar esse transtorno, recomenda-se realizar um bom trabalho de cura (controle da evaporação) do concreto, evitar a adição excessiva de água durante o processo de mistura, evitar a concretagem em horários com temperatura elevada, utilizar substâncias inibidoras da evaporação e armações para diminuir essa retração, entre outras medidas capazes de conter a saída excessiva de água ou o “suor do concreto”, que é a principal causa desse fenômeno. Quais os principais tipos de retração do concreto? De acordo com os manuais de engenharia civil, essa retração pode ser dividida em: 1. Retração plástica É o tipo mais comum de retração. Caracteriza-se pela eliminação de água pelo fenômeno da exsudação (“suor do concreto”), que ocorre pouco antes do início da “pega” ou seu endurecimento. Fatores como exposição do material ao calor excessivo, ventos fortes, baixa umidade relativa do ar, entre outras situações podem ocasionar o fenômeno. Para esses casos, a correta adição da sílica ativa é capaz de diminuir o transtorno, pois reduz a evaporação de água no concreto e, consequentemente, diminui as chances de retração. 2. Retração química Já esse tipo ocorre na fase de hidratação do concreto (endurecimento) graças à diferença de volume entre o cimento, a água e as substâncias resultantes dessa hidratação. Nessa fase, são formadas substâncias como o hidróxido de cálcio, a etringita e o silicato de cálcio hidratado, que, graças ao seu reduzido volume em relação ao cimento à a água, acabam diminuindo também o volume do concreto. 3. Retração hidráulica Outro tipo de retração do concreto é a “retração hidráulica ou por secagem”. Também se caracteriza por uma diminuição do seu volume, resultante da perda de água do material quando ele já se apresenta em estado sólido. Essa perda acontece em razão de, mesmo na fase de hidratação, a água ainda não estar completamente ligada ao concreto através dos fenômenos físico-químicos conhecidos. Além disso, devido a reações causadas por erros na dosagem do concreto, essa água é liberada em grande quantidade. 4. Retração térmica A retração térmica se dá pela liberação de calor durante o processo de endurecimento do concreto, que, inicialmente, aumenta de volume para depois diminuir durante o resfriamento. É também conhecida como “retração exotérmica”, pois o que ocorre é uma reação química que resulta na transmissão de calor do interior de um objeto para o meio ambiente. O que pode provocar o aumento da retração do concreto? 1. O traço do concreto Essa influência tem a ver com o tamanho e a qualidade dos materiais utilizados (areias, cascalhos, aditivos, adições minerais etc.), o equilíbrio nas quantidades de água e cimento; a reologia desses componentes, além da sua granulometria, pois a combinação de agregados finos e graúdos não pode ser aleatória, sob pena de comprometer a qualidade do concreto e aumentar as chances de retração. 2. Fatores climáticos Os fatores climáticos também podem determinar a maior ou menor retração do concreto, já que estão diretamente ligados aos processos de evaporação da água durante a “pega” da massa. Temperaturas muito elevadas, baixa umidade relativa do ar e a força do vento sobre o concreto novo podem ser determinantes para a retração, assim como para a qualidade de todo o material. Portanto, o recomendado é que o traçado seja executado sob uma temperatura não superior a 25°C, umidade relativa do ar sempre abaixo de 40% e velocidade do vento abaixo de 14 km/h, para que a retração seja a menor possível. 3. Geometria do concreto Neste caso, falamos especificamente da relação área concretada/volume do concreto. Por motivos conhecidos, uma “superfície rasa” é muito mais suscetível à perda de água por evaporação. Estruturas como lajes, pavimentações, pisos, azulejos, entre outras com pouco volume podem apresentar retração com mais facilidade. Uma boa indicação para esses casos é a utilização de expansores à base de subprodutos do alumínio, que são capazes de expandir o volume do concreto, já prevendo uma possível retração ulterior. E a retração por carbonatação? Resumidamente, a retração por carbonatação é o processo de penetração do gás carbônico (basicamente) no interior do concreto, causando a oxidação da ferragem com a consequente retração do material. O que acontece é que um concreto pouco condensado, com desequilíbrio na relação água/cimento, muito permeável e sem um trabalho adequado de cura, resultará num material bastante poroso e sujeito ao ataque de substâncias como o gás carbônico (CO2), dióxido de enxofre (SO2), sulfeto de hidrogênio (H2S), entre outros gases semelhantes. No início da fase de “pega”, o concreto mantém um pH suficientemente alcalino, ideal para manter as ferragens livres da oxidação. No entanto, com o passar do tempo, essa alcalinidade vai desaparecendo (muito em função da presença de água no interior do concreto), fazendo-o perder a sua “defesa” contra esses gases. Da reação entre estes e a pasta de cimento, surge o temido carbonato de cálcio (CaCO3), que
