O que é etringita tardia (DEF) e qual a diferença com a etringita primária?
A formação da etringita tardia decorre da expansão e fissuração do concreto e está associada à formação retardada da etringita mineral. Pode ocorrer com maior frequência em peças pré-moldadas curadas a vapor, blocos de fundação de edificações, blocos de fundação de torres eólicas, lajes espessas, pilares e vigas de pontes e barragens. O que é etringita tardia (DEF)? Para entender melhor o que é etringita tardia, é preciso saber que a etringita é um produto normal da hidratação inicial do cimento. Trata-se de um composto químico mineral de sulfato de cálcio e alumínio hidratado, de incolor a amarelo, que cristaliza no sistema trigonal. A formação desse composto acontece nos primeiros momentos da hidratação do cimento, pela combinação de sulfatos disponíveis em solução aquosa e do aluminato cálcico (C3A) ou ferroaluminato cálcico (C4AF), sendo essa reação de formação uma das responsáveis pela pega e endurecimento do cimento. A formação de um etringita tardia é, em princípio, consequência da inibição da reação ou decomposição térmica da etringita primária por excesso de calor. Desta forma, quando o concreto se resfriar a entringita tardia se formará com o concreto no estado endurecido, gerando tensões internas superiores a resistência à tração do concreto. A formação da etringita primária pode ser inibida de duas formas, calor de hidratação de concreto massa (fazer link ao conteúdo de CALOR DE HIDRATAÇÃO) ou cura térmica inadequada (comum em pré-fabricados). Nestes dois casos é comum a temperatura iniciail atingir valores acima de 65ºC e 70ºC no concreto, o que impede a formação normal de etringita. Nestes dois casos a etringita tardia vai acontecer sem o ingresso de agentes externos, ocorrerá apenas com os materiais constituintes do concreto e com o calor. Porém, existe outro caso que ocorre a formação de etringita tardia, este com agentes externos, chamado ataque de sulfatos (fazer link ao ataque de sulfatos). Nesta circunstância a formação da etringita tardia está relacionada com a conversão do monossulfoaluminato novamente em etringita, em função do ingresso de íons SO4 no meio cimentício. Essa formação não ocorre de forma homogênea em todo o meio, podendo ocasionar um aumento de volume localizado e gerar tensões que provocam fissuras nos concretos e argamassas endurecidos. A tipologia da fissuração depende do estado de tensão que o elemento está submetido, bem como da densidade e distribuição das armaduras. Ressalta-se que a etringita primária não é sistematicamente prejudicial ao concreto, visto que é produto da hidratação do cimento. Esse cenário depende muito da composição química dos componentes do concreto e, principalmente, da presença de umidade elevada junto à peça quando ela já se encontra no estado endurecido. Qual a diferença entre a etringita tardia e a primária? A etringita pode ser sintética, quando é um dos produtos cristalinos resultantes da hidratação do cimento Portland. Normalmente, se forma nas primeiras idades, situação chamada de etringita primária. Ou seja, a formação da etringita primária inicia-se dentro dos primeiros minutos após o contato do cimento com a água, ainda no período de pré-indução. Sob condições adequadas, os sulfatos solúveis, tanto os alcalinos presentes no clínquer quanto os de cálcio, adicionados nas fôrmas de gesso na etapa final de fabricação do cimento, dissolvem-se rapidamente e reagem com o aluminato tricálcico (C3A), precipitando na forma de etringita. Para a maioria dos cimentos Portland, se a hidratação ocorre em temperaturas entre 15ºC e 25ºC, com a relação água-cimento entre 0,45 e 0,65, os picos de etringita na difração de Raios X (DRX) são detectados em poucas horas após o início do processo, atingindo o máximo após 24 horas. Eventualmente, a etringita poderá se formar ou recristalizar em materiais cimentícios endurecidos. Justamente o que chamamos de etringita tardia ou secundária. É quando, sob condições propícias de temperatura, umidade e alcalinidade, são disponibilizados sulfatos, aluminatos e água em concentrações adequadas para promover as reações. Nesse caso, pode causar deterioração da matriz cimentícia se a quantidade ou tamanho dos cristais formados forem suficientes para provocar pressão local e expansão. Por isso, a formação em pastas, argamassa ou concretos endurecidos poderá ter efeito danoso. Em que tipo de estrutura é mais comum a ocorrência de etringita secundária? A etringita tardia ou secundária pode ocorrer com maior frequência em peças pré-moldadas curadas a vapor, blocos de fundação de edificações, blocos de fundação de torres eólicas, lajes espessas, pilares e vigas de pontes e barragens. Mas os blocos de menor dimensão também não estão totalmente livres desse tipo de problema. “Em geral, dependendo das restrições de movimentação impostas às peças de concreto, espessuras superiores a um metro já podem ser consideradas como potenciais candidatas ao resfriamento”. É o que explica o engenheiro Selmo Kuperman, conselheiro do Instituto Brasileiro do Concreto (Ibracon). Também são mais suscetíveis às fissuras térmicas as estruturas que utilizam concretos de alto desempenho com elevado consumo de cimento. E, também, as que ficam expostas a variações térmicas decorrentes das condições climáticas do local onde foram construídas. Afinal, a temperatura, a umidade relativa do ar e a direção e a intensidade do vento podem favorecer ou dificultar a dissipação do calor. Como evitar a etringita tardia? Para que não haja o perigo da incidência da etringita tardia, além do conhecimento técnico que os profissionais envolvidos devem possuir, é também necessário definir o tipo de cimento a ser utilizado, os agregados e aditivos. Além disso, é de fundamental importância avaliar o abatimento e escolher a melhor forma de lançamento, desenforma e cura. Uma maneira de evitar a incidência da etringita secundária é adicionando a sílica ativa no concreto, a fim de diminuir a porosidade e evitar a penetração de sulfatos de origem externa. Além de diminuir o consumo de cimento e adicionar a sílica ativa para diminuir o calor de hidratação. Algumas estratégias de controle do calor de hidratação durante a concretagem podem ser utilizadas. Uma delas é substituir parte da água de amassamento por água gelada, gelo ou nitrogênio líquido na cura do concreto. Outra dica é diminuir a temperatura dos agregados graúdos. Pode ser usada, por exemplo, proteção contra a insolação
O que é a certificação LEED e como conseguir uma?
A certificação LEED fornece uma estrutura para criar edifícios verdes altamente eficientes e com economia de custos. A documentação avalia o desempenho ambiental das construções. Essa avaliação é feita por meio de pontuação atribuída pelo preenchimento dos requisitos de cada critério adotado na construção. O que é certificação LEED? LEED é a sigla para Leadership in Energy and Environmental Design que, traduzindo para o português, é Liderança em Energia e Design Ambiental. Já a certificação LEED é uma documentação internacional criada pelo United States Green Building Council (USGBC), em 1993, que visa guiar as construções civis para um caminho mais sustentável. Segundo denomina a própria USGBC, LEED é o sistema de classificação de edifícios verdes mais utilizado no mundo. Está presente em mais de 165 países e territórios. A USGBC foi fundada e liderada até 2006 pelo especialista em transformação de mercado norte-americano Robert K. Watson. Depois de ajudar a criar o conceito de construção verde, Watson fundou o EcoTech International Group (ETI) para atender à crescente demanda por tecnologias e serviços de construções ecológicas na China, Rússia, Índia e nos Estados Unidos. Disponível para praticamente todos os tipos de projetos de construção, comunidade e casa, o LEED fornece uma estrutura para criar edifícios verdes saudáveis, altamente eficientes e com economia de custos. Em resumo, a certificação LEED é um símbolo mundialmente reconhecido de sustentabilidade. Esse documento avalia o desempenho ambiental das construções por meio de pontuação atribuída pelo preenchimento dos requisitos de cada critério adotado na construção. Na avaliação, leva-se em consideração todo o ciclo de vida do empreendimento, desde a concepção, construção e operação até o descarte dos resíduos após a vida útil da obra. Os critérios da avaliação dizem respeito ao Espaço Sustentável, Localização e Transporte, Eficiência do Uso da Água, Energia e Atmosfera, Materiais e Recursos, Qualidade Ambiental Interna, Inovação, Créditos de Prioridade Regional e Processo Integrativo. Não é novidade que o ramo da construção civil é considerado um dos maiores causadores de impactos ambientais existentes. Isso ocorre justamente pelo ramo envolver atividades que modificam o meio ambiente nas fases de planejamento, construção e uso. Tudo porque há uma grande quantidade de resíduos gerados e um consumo excessivo dos recursos naturais, como água e energia, o que interfere e compromete diretamente o equilíbrio do meio ambiente. É por esse motivo que é preciso empregar o conceito de desenvolvimento sustentável às construções, com o intuito de minimizar o impacto ambiental. Assim, na busca pelo desenvolvimento sustentável, é imprescindível um olhar holístico para encontrar soluções verdes no ramo das construções. Tudo a fim de obter um melhor desempenho ambiental. Qual a importância da certificação LEED? Acima já foram abordados alguns fatores que justificam a importância da certificação LEED para a construção civil. Dentro dos padrões de sustentabilidade sugeridos, os edifícios LEED economizam energia, água, recursos, geram menos resíduos e ajudam a saúde humana. A seguir, estão outras questões importantes relacionadas à certificação: Os edifícios LEED atraem os inquilinos, custam menos para operar e aumentam a produtividade e a retenção dos funcionários. Há, ainda, ganhos de competitividade, mais evidentes para edifícios comerciais. Tudo isso se traduz em valorização da propriedade acima do valor médio de mercado; Concentra-se em materiais para entender melhor o que há neles e o efeito que esses componentes têm sobre a saúde humana e o meio ambiente; Usa uma abordagem mais forte e baseada em desempenho para a qualidade ambiental interna, gerando um melhor conforto dos ocupantes; Fornece uma imagem mais clara da eficiência da água, avaliando o uso total na construção; Do ponto de vista social, o selo LEED representa mais conscientização, segurança e saúde dos trabalhadores e ocupantes. Há um aumento do senso de comunidade que se transforma em satisfação e bem-estar dos usuários. O LEED é válido para todos os edifícios em qualquer lugar, independentemente da fase do ciclo de vida da construção. Dos hospitais aos centros de dados, dos edifícios históricos até os que ainda estão em fase de projeto. A verdade é que existe um LEED para todo tipo de projeto de construção. De acordo com o USGBC, os objetivos para qualquer projeto LEED são: Melhorar a saúde humana individual e bem-estar; Proteger e restaurar a água; Proteger, aprimorar e restaurar a biodiversidade e o ecossistema; Promover a sustentabilidade e os ciclos de recursos materiais regenerativos; Contribuir de forma reversa para as alterações climáticas globais; Construir uma economia mais verde; Melhorar a equidade social, justiça ambiental e qualidade de vida da comunidade. Como funciona o sistema de classificação do LEED? O sistema de classificação do LEED é baseado no atendimento a uma série de critérios pré-estabelecidos, que formam uma espécie de checklist. Esses critérios estão relacionados a ações que podem ser tomadas em relação a diferentes itens do projeto, construção e operação, que contribuam na busca de sustentabilidade da edificação. O sistema LEED se baseia no conceito de que, ao se conseguir atingir um número mínimo de requisitos, é possível certificar uma edificação, com um determinado nível de sustentabilidade. A última versão dessa certificação é a LEED v4, lançada internacionalmente em 2013. Essa versão tem um foco maior nos materiais utilizados na construção e os impactos dos componentes. Além disso, valoriza também a performance da edificação em relação à qualidade do ambiente interno para o ocupante. Outro fator importante é o esclarecimento da questão de eficiência no uso da água, considerando o consumo do edifício como um todo. A versão v4 trouxe maior flexibilidade quanto aos tipos de projetos certificados, fazendo adaptações para novos setores de mercado. A seguir, saiba mais sobre as nove categorias que reúnem diferentes pontos técnicos e sociais que devem ser levados em conta no sistema de classificação da certificação LEED. 1. Sustainable Sites – Espaço Sustentável Essa categoria da certificação LEED se concentra no ambiente que envolve uma construção, atribuindo créditos para projetos que enfatizam as relações vitais entre edifícios, ecossistemas e serviços ecossistêmicos. Se concentra em restaurar elementos de sustentabilidade do projeto, integrando-o com os ecossistemas locais e regionais e
Pavimento intertravado: por que ele pode ser uma ótima solução para a sua construção?
Pavimento intertravado é um tipo de piso feito com blocos de concreto pré-fabricados, assentados sobre uma camada de areia e travados entre si por contenção lateral e por atrito entre as peças. O piso é permeável, oferece excelentes ganhos ambientais e pode ser utilizado em vários lugares. O que é pavimento intertravado? Pavimento intertravado de concreto é um tipo de piso que pode ser considerado uma espécie de substituto do paralelepípedo. Até pela aparência similar entre ambos. Ele também é conhecido como bloquete, pavimentos drenantes ou pavers. Como o próprio nome diz, o pavimento intertravado se trava. Tratam-se de blocos de concreto pré-fabricados que são assentados sobre uma camada de areia e travados entre si por contenção lateral e por atrito entre as peças. As juntas entre as peças são preenchidas por material de rejunte, o que permite a utilização imediata do pavimento. Esse tipo de piso pode ser utilizado em vários lugares, sendo bem comum de ser encontrado no dia a dia. Calçadas, ruas, estradas, ciclovias, praças, parques e garagens são só alguns dos locais onde esse tipo de pavimento pode ser usado. Além disso, esses blocos de concreto podem ser encontrados em várias cores. Quanto aos formatos, a NBR 9781/2013, norma que rege a especificação das peças de concreto para pavimentação, confere que existem quatro tipos do piso. Esses tipos são: formato retangular, formato único, formato geométrico característico e conjuntos. Todos com peças tendo, no máximo, 250mm de dimensões (largura e comprimento), espessura mínima de 60mm e resistência mínima de 35 Mpa. Levando isso em conta, existem alguns modelos disponíveis no mercado que são muito utilizados. Tais como: Sextavado ou hexagonal: indicado para áreas com circulação de carros. É muito usado e pode ter o formato encontrado também em praças; Raquete: indicado para efeitos não lineares, possui um modelo de raquete de tênis, o que garante um encaixe perfeito entre os blocos; 16 faces ou onda: utilizado em acessos para garagens e jardins; Ossinho: tem mesmo um formato de osso e deve ser assentado de maneira intercalada; Piso grama: a grande vantagem desse tipo é manter o nível de permeabilidade do piso alto, sendo um modelo vazado apropriado para preenchimento com grama; Piso quadrado: possui formato de uma placa quadrada, sendo apropriado para garantir alguns efeitos visuais; Três pontas: representa a união geométrica de três pequenos hexágonos, com 12 faces que proporcionam um nível de travamento bastante elevado, sendo indicado para calçadas e áreas externas; Retangular: modelo clássico e popular que lembra o paralelepípedo, usado em várias situações. É um dos modelos com o maior apelo artístico para formar desenhos com cores diferentes em calçadas e calçadões de pedestres. O material tem grande força no Brasil nos projetos de arquitetura e paisagismo, tendo chegado ao país ainda nos anos 70. Mas, tal piso nada mais é que uma evolução gerada a partir dos pavimentos revestidos com pedras utilizados na Mesopotâmia – isso há quase 5.000 anos a.C. – e muito utilizados pelos romanos desde 2.000 a.C. Quais as grandes vantagens do piso intertravado? As vantagens do pavimento intertravado vão além da questão estética, por conta dos formatos e cores. Esses pisos possuem a função de resistir e distribuir ao subleito os esforços aplicados sobre eles, além de melhorar as condições de rolamento e segurança. Um dos grandes benefícios atrelados ao uso desse pavimento é a questão da sustentabilidade. Os ganhos ambientais na comparação com o uso do concreto/asfalto são enormes. Isso porque o processo de fabricação consome menos energia que o derivado de petróleo. Além disso, o material é permeável, o que possibilita maior rapidez no escoamento da água da chuva para o solo. Ainda no campo da permeabilidade, os blocos reduzem o risco de aquaplanagem de carros em vias, sendo esse mais um ponto positivo para uso do material. Outro fator voltado à sustentabilidade é a capacidade de reflexão de luz do pavimento intertravado. O que permite, ainda, economia de energia elétrica da iluminação pública. Ainda comparando com o asfalto comum, o piso intertravado possibilita a realização de uma obra rápida com utilização imediata da área assentada. A vida útil do material é longa e não requer mão de obra especializada para reparos. Além de ser fácil de fazer o conserto, ainda requer baixa manutenção, pois não há propagação de eventuais trincas das camadas de base para a superfície. E, se o piso preza pela segurança em vias públicas e estradas por ser permeável, é fato que o uso como material antiderrapante em residências é uma vantagem incrível, principalmente para pessoas idosas ou com problemas de locomoção. Como possui uma grande gama de cores disponíveis, uma coloração específica também poderá ajudar no projeto. Outra grande vantagem é que o piso intertravado pode ser removido tranquilamente e reutilizado sem ser quebrado. Isso elimina a necessidade de quebrar o asfalto para a passagem de tubulações de água, cabos elétricos e subsistemas de infraestrutura quando uma manutenção for necessária. Nesse caso, os ganhos são excelentes. Além da questão econômica relacionada à reinstalação, também não gera resíduos sólidos. Isso sem falar da liberação imediata do tráfego após todo o processo. Mantendo-se ainda no campo das vias urbanas ou estradas, a utilização de pavimentos intertravados em variadas colorações possibilita a incorporação da sinalização viária horizontal. Nesse tipo de sinalização, a frenagem de um carro é comprovadamente mais rápida do que em um pavimento comum. Outro aspecto é que o ruído do piso fica mais alto conforme a velocidade de um automóvel aumenta, servindo de alerta ao motorista. Quais as desvantagens dessa pavimentação? Talvez a maior desvantagem na utilização da pavimentação intertravada de concreto seja justamente a relativa facilidade de deslocamento dos blocos. O que pode causar a movimentação ao longo do tempo. Isso acontece pincipalmente porque eles são preenchidos por areia, e essa areia pode ser removida pela limpeza e pela ação do tempo. Uma limpeza feita com máquinas de hidrojateamento com um jato muito forte, por exemplo, pode danificar o rejunte e soltar os blocos. Em caso de
Concreto translúcido: saiba tudo sobre essa inovação para as construções
O concreto translúcido permite a passagem de luz, a ponto de deixar à mostra a silhueta de uma pessoa ou de um objeto. O material, maleável e impermeável, possibilita que as paredes ofereçam até 70% de passagem de luz, o que o torna ideal como solução ambientalmente sustentável. A primeira imagem que vem à cabeça quando se fala em concreto é aquele material pesado feito de britas, areia e cimento. Mas, engana-se quem pensa que esse é o único tipo. O concreto translúcido é uma grande inovação da construção civil e vem como solução para muitas necessidades arquitetônicas e ambientais. Isso porque, com o concreto translúcido, são criados monumentos e elementos decorativos em casas, praças, museus e edifícios, por exemplo. Mas, a tecnologia empregada nesse material vai além da aparência, também está presente nas estruturas. Como você verá a seguir, esse tipo de material também é chamado de concreto transparente, pois, na concepção da palavra, é realmente possível ver o que acontece do outro lado de uma parede. Então, prepare-se para conhecer em detalhes uma das maiores inovações da construção civil deste século: o concreto translúcido. O que é concreto translúcido? O concreto translúcido tem a resistência do concreto convencional. Porém, surpreende por permitir a passagem de luz, a ponto de deixar à mostra a silhueta de uma pessoa ou de um objeto. Por isso, leva esse nome tão peculiar. Foi um arquiteto húngaro chamado Áron Losonczi que, em 2001, apresentou essa invenção ao mundo, revolucionando o mercado da construção, arquitetura e decoração de ambientes. Não só por ser um material tecnológico e diferenciado, mas também por apresentar força e solidez. O concreto translúcido surgiu da mistura de fibra de vidro com a composição de agregados, cimento, aditivos e água. Losonczi incluiu uma mistura de cimento com milhares de fibras ópticas de diâmetros que variavam de 2 μ a 2 mm. Elas foram distribuídas em camadas ou células, permitindo uma passagem considerável de luz através das estruturas. Esse material possibilita levantar paredes quase transparentes com até 20 metros de espessura, sendo mais resistentes e menos pesadas do que as construídas em concreto convencional. Segundo a LitraCon, que comprou os direitos do material e passou a fabricá-lo, o produto é composto por 5% de fibras ópticas e 95% de concreto, e suporta cerca de 4 toneladas por centímetro quadrado. Entre outras características desse tipo de material, podem ser citadas a maior maleabilidade e impermeabilidade em relação ao concreto tradicional. Sem contar a maior resistência ao fogo, com um processo de cura e produção realizadas da mesma maneira que é feito no convencional, com densidade de 2.100 kg/m3. Essas características, aliadas à resistência, dificultam as chances de rachaduras e infiltrações. Além de ser considerada a casa do concreto translúcido, a Hungria é também um dos países que mais exportam peças do material. Outros países europeus, como Alemanha, Áustria e República Checa, também estão se consolidado industrialmente na produção da tecnologia. Quais as grandes vantagens do concreto translúcido? Uma das grandes vantagens do uso do concreto translúcido diz respeito ao meio ambiente. Em geral, construções que utilizam a tecnologia permitem até 70% de passagem da luz, o que o torna ideal como solução ambientalmente sustentável. O material chega a gerar uma considerável economia de energia elétrica no espaço em que é utilizado, visto que cerca de 45% do gasto energético de uma casa é somente com a iluminação. E a economia de energia não é voltada unicamente para casas e edifícios. Outros locais, como estações de metrô, museus, hotéis e universidades em países mais desenvolvidos já estão se beneficiando da inovação. Além disso, o uso desse concreto diminui a necessidade de materiais de acabamento como gesso e pintura, gerando redução nas emissões de gases de efeito estufa. Até mesmo a segurança passa a ser um item a ser considerado. Afinal, é possível ver sombras e movimentos que ocorrem no lado de fora de um ambiente durante a noite, desde que as luzes internas estejam acesas, claro. Já para um projeto arquitetônico comercial, o concreto translúcido tem a vantagem de proporcionar detalhes diferenciados para as fachadas, o que destaca a marca de uma empresa. O uso nesse cenário, aliás, já vem sendo aproveitado na Europa e no Japão. Clínicas e laboratórios têm ainda mais um benefício com o uso do concreto translúcido, visto que o concreto com fibra óptica possui propriedades fungicidas. Ainda pode ser destacada a versatilidade do material, que pode ser usado em pisos, telhados, guarnições, móveis, objetos decorativos, entre outros. Um prato cheio para arquitetos e decoradores. Entre as vantagens desse material em relação ao concreto convencional, podem ser destacados: Permissão da transmissão de luz natural ou artificial para o interior dos ambientes; Redução do consumo de energia; Maior maleabilidade e impermeabilidade; Resistência à compressão e peso 30% menor; Chances diminuídas de rachaduras e infiltrações; Ganho na estética. E as desvantagens? Entre as desvantagens da utilização do concreto translúcido, pode ser citado o alto custo do metro quadrado. Apesar de a fabricação ser relativamente simples, o material custa cerca de €1.000 (euros) por m², valor próximo a R$ 4 mil reais. Por ser uma tecnologia relativamente nova no mercado, principalmente no Brasil, a falta de uma mão de obra especializada é outra desvantagem. Levará um tempo significativo até os profissionais brasileiros se ambientarem com o concreto translúcido, a fim de realizarem um trabalho de categoria. Sendo assim, o custo da mão de obra gabaritada acabará sendo caríssima. Não bastassem as duas situações citadas acima, o material ainda não é reconhecido pelas normas técnicas atuais. Na realidade, é considerado como um produto de vedação, com uso restrito apenas à decoração. Onde esse concreto já foi utilizado? A seguir estão algumas situações e lugares pelo mundo onde o concreto translúcido foi utilizado com absoluto sucesso. Suécia (quebra-molas) Um dos exemplos mais clássicos da utilização do concreto translúcido é na cidade de Estocolmo, capital e maior município da Suécia. A tecnologia foi adotada em quebra-molas, colocando-se LEDs (lâmpadas com baixo consumo
Concreto permeável: o que é e quais seus grandes atrativos?
O concreto permeável permite o aumento da permeabilidade de pavimentos submetidos a cargas reduzidas. A finalidade é absorver certo volume de água, fazendo a recarga do lençol freático, ou escoar essa água através de dutos e drenos posicionados abaixo do pavimento. O uso desse material elimina os problemas ambientais e urbanos decorrentes da impermeabilização dos solos, além de reduzir enxurradas e enchentes. O que é concreto permeável? O concreto permeável, também conhecido como concreto poroso, tem como função o aumento da permeabilidade de pavimentos submetidos a cargas reduzidas. O material é praticamente similar ao concreto convencional. O que os difere é uma pequena alteração no traço: o concreto permeável dispõe de proporções maiores de pedra e pouca ou nenhuma areia. Assim, a estrutura porosa apresenta-se com muitas cavidades que facilitam a passagem da água e do ar, gerando um maior índice de vazios, de 15% a 25%. Enquanto o concreto convencional possui uma granulometria com boa distribuição, o concreto poroso tem essencialmente a mesma granulometria. A partir da limitação do teor dos finos no traço do concreto, são criados poros interconectados que possibilitam que praticamente toda a água seja infiltrada na estrutura, funcionando, assim, como um sistema de drenagem. Segundo consta, foi na França dos anos 40 que o concreto permeável começou sua história. O material foi criado pela necessidade que as cidades em crescimento tinham de se adequarem a diferentes solos. Mas, na época, o projeto não teria sido bem-sucedido. Foi então que, na década de 1970, após o crescimento populacional no período pós-guerra, países como Estados Unidos, França, Suécia e Japão se interessaram novamente pelo material. E um dos motivos desse interesse seria justamente a necessidade de ter uma opção mais segura e confiável de pavimento para os tempos chuvosos. Mas há uma vertente que afirma que o concreto permeável foi desenvolvido na Inglaterra por volta da década de 1950. Isso teria ocorrido por conta da demanda alta nas construções. Esse tipo de concreto seria mais econômico, além de oferecer a absorção da água em um país com enorme índice pluviométrico. O que se sabe é que o concreto permeável passou a ser produzido de forma industrial em outros países a partir dos anos 80, firmando-se como uma tecnologia de ponta contra enchentes a partir do final dos anos 90. Já no Brasil, o concreto permeável voltado à pavimentação é algo mais recente. Como funciona o concreto permeável? O concreto permeável tem, como vimos, a finalidade de absorver certo volume de água. Ele costuma ser utilizado principalmente para a pavimentação de áreas com trânsito em geral, estradas, estacionamentos, ciclovias e quadras poliesportivas. Por isso, também é conhecido como concreto drenante. Para que o funcionamento ocorra de maneira correta, o concreto permeável precisa estar associado à uma base e sub-base granular (pedras ou britas), para que a água absorvida seja armazenada nessa estrutura. Assim, quando é cessada a precipitação, a água pode ser absorvida pelo solo, fazendo a recarga do lençol freático. Além disso, pode ainda ser escoada através de dutos e drenos posicionados abaixo do pavimento. Um bom exemplo do uso de concreto permeável pode ser observado na cidade de São Paulo. Por meio de uma parceria entre a Universidade de São Paulo e a prefeitura local, foi desenvolvido um asfalto poroso que permite que a água seja absorvida e fique armazenada em uma camada de 35 centímetros de pedra abaixo da superfície. A água, abrigada temporariamente no espaço vazio entre as pedras, vai aos poucos saindo por um sistema de drenagem. O projeto, que teve a pesquisa realizada pelo professor José Rodolpho Martins, do Departamento de Hidráulica (USP), visa justamente conter as inundações comuns na capital paulista em dias de fortes chuvas. O grande empecilho, nesse caso, é que a fragilidade do material pode não suportar o intenso e repetitivo tráfego dos mais variados tipos de veículos da cidade. Outro problema é que ele ainda não pode ser usado em regiões enlameadas, por perigo de entupimento dos poros. Vale ressaltar que o concreto permeável pode ser produzido de duas formas: moldado in loco ou em peças pré-moldadas. O sistema pode durar até dez anos com a parte estrutural íntegra. Mesmo assim, é importante tomar cuidado com a colmatação, ou seja, o entupimento das camadas superiores por sujeira. Já se sabe, também, que nos primeiros dois anos existe a tendência de o concreto poroso perder 50% da capacidade de permeabilização. Além disso, continua perdendo o restante gradativamente até completar sete anos, quando os vazios estão entupidos na superfície. No caso do concreto permeável moldado in loco, a manutenção é feita com a retirada de 3 cm ou 4 cm da camada mais externa, que é substituída por uma nova. Se o sistema for de blocos, as opções são trocá-los por blocos novos ou arrancá-los cuidadosamente para trocá-los de lado. Quais os grandes atrativos do concreto permeável? São muitas as vantagens do uso do concreto permeável ou poroso. A seguir, conheça mais sobre alguns desses grandes atrativos. Benefícios ambientais O uso do concreto permeável elimina os problemas ambientais e urbanos decorrentes da impermeabilização do solo, possibilitando a infiltração direta de água para os aquíferos subterrâneos. Outro grande benefício ao meio ambiente é a redução ou eliminação do escoamento superficial, permitindo a filtragem da poluição difusa ocasionada por óleos, fluídos automobilísticos e demais substâncias encontradas na pavimentação urbana. Essa poluição difusa tende a ser levada para os lagos, rios e oceanos. E os benefícios ambientais não param por aí. A cor clara do material absorve menos radiação solar e a estrutura pouco densa armazena menos calor, auxiliando na redução do aquecimento das áreas urbanas. Além disso, esse concreto ainda facilita a sobrevivência da arborização localizada em áreas pavimentadas, por permitir a chegada de ar e água até as raízes das plantas. Vias para pedestres O concreto poroso também oferece excelentes benefícios ao ser usado em vias e calçadas voltadas para pedestres. Um deles é evitar as poças de água que normalmente se formam em dias de chuva. Com o
O que é cura de concreto e como fazer uma cura eficiente?
Técnica que visa à hidratação do concreto para diminuir os efeitos da evaporação prematura da água na estrutura concretada. Essa é a cura de concreto, processo que deve ser iniciado imediatamente após a concretagem, molhando a superfície do concreto com frequência e evitando que ela fique seca. O que é cura do concreto? A cura do concreto é a técnica que visa à hidratação do concreto com o objetivo de diminuir os efeitos da evaporação prematura da água na estrutura concretada. E, como consequência, o surgimento de fissuras e trincas. Hidratação é a reação entre cimento e água que dá origem às características de pega e endurecimento. Vale ressaltar que a água, que é de suma importância na hidratação do cimento, pode evaporar por meio da ação do sol, do vento e da baixa umidade do ar. Os possíveis surgimentos de fissuras na obra, que acontecem por conta dessa rápida evaporação da água durante o processo de endurecimento do concreto, aparecem por retração. E, também, devido à porosidade e permeabilidade encontrada na mistura. Quando feita com cuidado e respeitando os passos necessários, a cura do concreto é sinônimo de sucesso. Isso significa um aumento de 30% na resistência do concreto. Além, é claro, da diminuição das chances de ocorrerem as tais fissuras e trincas nas estruturas de edificações. Vale ressaltar que é por meio dessa hidratação que acontece a reação química que forma os silicatos de cálcio hidratados. Basicamente, são alguns dos responsáveis pelas boas propriedades físicas e mecânicas do concreto em estado endurecido. É importante ter em mente, também, que mesmo durante o inverno é preciso estar atento ao processo descrito da cura do concreto. Isso porque, além de baixas temperaturas, na estação, há condições de ventos fortes e baixa umidade do ar. Quais os tipos de cura do concreto? Existem três tipos de cura do concreto. São elas: cura úmida, cura química e cura térmica. Cada uma com as devidas características e importância para que o processo alcance resultados favoráveis. A escolha da técnica mais apropriada deve levar em conta a análise do processo construtivo, verificando a velocidade de desforma e a existência de elementos pré-moldados. A seguir, conheça mais sobre cada tipo de cura e as particularidades de cada técnica. Cura úmida A cura úmida do concreto é a maneira tradicional, por assim dizer, de se aplicar a técnica. Esse tipo é encontrado mais facilmente nas obras mais comuns do dia a dia, como nas lajes de residências. A técnica trata de manter a superfície do concreto com água, justamente para conservar a umidade esperada. O ideal é providenciar uma câmara para o desenvolvimento da cura com equipamentos para nebulizar a água sobre os blocos, sendo que não deve haver gotejamento de água para evitar cavitação. O uso de uma manta geotêxtil também contribui para a cura úmida. O geotêxtil retém a água nos vazios capilares, impedindo a evaporação. Porém, cede progressivamente a água necessária à cura do concreto. A grande vantagem da manta é oferecer redução da frequência de molhagem da superfície do concreto. E, mesmo assim, garantir a cessão progressiva da quantidade de água necessária para a hidratação do cimento. Cura química Já na cura química aplica-se uma película sobre a superfície do concreto fresco (em até 12 horas do lançamento) com objetivo de impedir a evaporação da água. Essa película tem como material constituinte parafinas, ceras ou resinas acrílicas. Para os especialistas, a cura química possui vantagens financeiras e de logística. Ela permite poupar na mão de obra necessária para manter a superfície do concreto úmida nos primeiros sete dias, além de ser ambientalmente sustentável. Mas, mesmo assim, o mercado brasileiro ainda utiliza pouco essa opção. A cura úmida é a ideal para produtos à base de cimento. Sendo difícil ou praticamente impossível a realização de uma cura com água em determinada obra, a cura química deve ser adotada. Podem ser citados como exemplos de cura química do concreto: paredes de contenção com altura elevada, barragens, super estruturas de obras de arte, canais com paredes verticais ou inclinadas, argamassas de revestimento de fachadas, entre outros. Cura térmica O objetivo da cura térmica é acelerar o processo de cura do concreto a fim de se obter uma resistência mecânica mínima desejada em um curto período de tempo. O que consiste em submeter a peça de concreto a altas temperaturas de forma programada. Tal método é bastante utilizado em empresas que trabalham com concreto pré-moldado. Isso ocorre porque a redução do tempo de cura permite a utilização das fôrmas, leitos de protensão e equipamentos de cura a intervalos mais frequentes, o que reduz as áreas de estocagem. E também permite colocar peças em serviço em um período menor do que se fosse utilizada a cura convencional. Por que a cura é fundamental para o concreto? Como já foi abordado anteriormente, a cura do concreto é um processo essencial para garantir que o concreto tenha as características desejadas quando em estado endurecido. O processo tem como papel fundamental evitar fissuras de retração e trincas nas estruturas de uma obra – o que acontecerá se o concreto não for hidratado corretamente –, evitando que a estrutura perca água para o ambiente rapidamente. Portanto, uma boa cura apresentará ganho de resistência mecânica das estruturas. Aliás, alguns testes de laboratório mostram que concretos expostos a ambientes secos chegam a perder 50% de resistência à compressão quando comparados com aqueles que passaram pelo processo de cura. Outro benefício apresentado pela boa cura do concreto é a proteção contra os ataques de agentes externos, o que aumenta a durabilidade da estrutura, visto que o concreto se encontra mais impermeável. Assim, a vida útil só irá aumentar. Uma boa cura, além de prevenir contra possíveis anomalias, melhorará ainda o acabamento. E, por consequência, a aparência das peças de concreto, principalmente quando se trata de estruturas de concreto aparente. É importante que os engenheiros responsáveis pelas obras tenham em mente que, no verão, é necessário evitar que uma laje seja feita por
Paredes de concreto moldadas in loco: o que são e por que usá-las na sua obra?
O que são paredes de concreto moldadas “in loco”? O termo in loco é uma expressão originária do latim que tem como significado “no próprio local” ou “no lugar”. Na construção civil, paredes de concreto moldadas in loco é equivalente a uma parede de concreto que foi feita no local onde está sendo trabalhada a construção. Trata-se de um expediente construtivo racionalizado bastante utilizado nos dias de hoje. A partir dessa definição, podemos dizer que esse sistema consiste na moldagem de paredes e lajes maciças de concreto armado com telas metálicas centralizadas. No sistema, as paredes são executadas na espessura final, eliminando-se o reboco. A intenção de moldar in loco é evitar o duplo trabalho, o que gera economia. Afinal, quando a moldagem é feita no local definitivo, evita-se uma série de gastos e mão de obra. Além disso, a estrutura monolítica pode se tornar mais resistente, pois todas as paredes formam um único elemento estrutural, fazendo com que as tensões sejam distribuídas e absorvidas de maneira sistêmica. Portanto, a intenção da concepção do sistema construtivo de paredes de concreto in loco é viabilizar a execução de obras de maneira mais eficaz, com baixo custo e alto desempenho estrutural. O uso desse sistema no Brasil começou ainda na década de 1970, para atender a necessidade de entrega rápida dos empreendimentos incentivados pelo governo brasileiro. Mas, o uso de paredes de concreto teve certa queda com o passar dos anos, sendo retomado com força por meio do programa “Minha Casa, Minha Vida”, em 2009. Nesse programa, as construtoras buscavam, justamente, um tempo de construção pequeno. O que é exatamente o que esse tipo de parede pode oferecer, além de estruturas de boa qualidade e custo reduzido. De acordo com a Caixa Econômica Federal, esse sistema construtivo, que utiliza paredes de concreto moldadas no local da obra para o programa do governo federal, esteve presente em 36% das unidades produzidas em 2014. A partir do segundo semestre de 2015, esse percentual cresceu para 52% (auge do programa). Quais as principais características das paredes de concreto? Normalmente a espessura das paredes de concreto e das lajes é de 10 cm. Ambas são armadas com telas de aço eletrossoldadas de malha quadrada de 100 mm e fios com diâmetro de 4,2 mm. Basicamente, um projeto estrutural metálico é montado e apoiado com escoras, deixando um vão na estrutura. Esse vão deverá ser preenchido com concreto. Antes da concretagem, deve-se montar todas as tubulações elétricas e de água, visto que as paredes serão feitas de concreto usinado. A escolha do concreto é de suma importância, claro. O material deve possuir a resistência adequada para a obra, além da maleabilidade correta. E tudo depende das características das estruturas. Geralmente, para chegar ao ponto de aplicação nas paredes, o concreto usinado precisa ser bombeado do caminhão betoneira. O concreto não necessita de adensamento mecânico, exceto em locais bem específicos. Após o processo, espera-se um dia para que as paredes adquiram resistência suficiente para se sustentarem sozinhas. Depois, as fôrmas metálicas são removidas e toda a estrutura está preparada para a próxima fase de execução, como pintura, acabamento, etc. Uma das características que mais pesa na escolha da utilização das paredes de concreto é a diminuição do tempo da obra, que chega a ser 50% menor em relação a uma construção convencional. Isso, claro, influencia diretamente na redução de custo no canteiro de obra e na contração de profissionais. Quais as principais vantagens e desvantagens da parede de concreto “in loco”? Assim como todas as variáveis existentes na construção civil, encontramos excelentes vantagens e também algumas desvantagens nas aplicações das paredes de concreto in loco. A seguir, conheça alguns dos motivos pelos quais esse tipo de sistema vale a pena, assim como algumas situações que merecem atenção. Vantagens da parede de concreto “in loco” Agilidade na construção: devido às placas serem montadas previamente, todas as estruturas hidráulicas e elétricas podem ser feitas antes da etapa da concretagem. Além disso, o tempo entre a concretagem e o desmolde é de cerca de 12 horas. Redução de custos: com a agilidade na construção, o custo da obra é reduzido; as fôrmas de sustentação podem ser de plástico, o que viabiliza ainda mais o processo; e é possível prever com antecedência todos os gastos da obra. Acabamento simples: não é necessária a utilização de chapisco e reboco para o acabamento das paredes, que pode ser feito diretamente sobre a estrutura, com a aplicação de textura. Qualidade construtiva: essas paredes oferecem mais qualidade do que os demais sistemas construtivos. As fôrmas de moldagem garantem uma obra em perfeito esquadrejamento. Isolante: esse sistema produz resultados excelentes de isolamento térmico e acústico, pois o concreto é um isolante melhor em comparação aos tradicionais tijolos de barro. Patologias minimizadas: por meio da aplicação do concreto, é possível minimizar as patologias das paredes moldadas in loco, como fissuras ou rachaduras. Massa niveladora: as paredes de concreto in loco são ideais para serem revestidas por massas niveladoras, visto que são mais lisas do que os outros tipos de construção. Assim, o processo de revestimento é reduzido. Além disso, as paredes ganham ainda mais qualidade por terem as estruturas hidráulicas e elétricas previamente construídas. Versatilidade: tais paredes são versáteis, atendendo a projetos de diferentes tamanhos e formas, como edifícios residenciais, indústrias e galpões, painéis com tratamentos decorativos, entre outros. Resistência a agressões: o concreto é muito resistente a processos químicos e físicos, incluindo o fogo. Sustentabilidade: as paredes de concreto moldadas in loco minimizam os resíduos. Diferentemente das construções de alvenaria, nas quais a parede é quebrada para realizar a montagem das partes hidráulica e elétrica. Limpeza: no geral, além de gerar menos resíduo, esse sistema resulta em um canteiro de obras mais organizado e limpo. Desvantagens da parede de concreto “in loco” Custo alto da reforma: em caso de uma eventual reforma, o custo será alto, já que a resistência das paredes de concreto é grande. Isso resulta em um maior trabalho para quebrá-las. A mesma
O que são sapatas e qual a sua função em uma obra?
O que são sapatas? Sapata é a parte mais larga e inferior de um alicerce. De acordo com a NBR 6122/2010, é definida como “elemento de fundação superficial, de concreto armado, dimensionado de modo que as tensões de tração nele resultantes sejam resistidas pelo emprego de armadura especialmente disposta para esse fim”. Além dessa, a NBR 6118 define sapatas como “estruturas de volume usadas para transmitir ao terreno as cargas de fundação, no caso de fundação direta”. Em outras palavras, ela é de extrema importância por fazer a sustentação do peso da construção, aumentando a distribuição da carga no solo. Assim, a segurança e resistência dos mais variados tipos de obras passam a estar garantidas. No geral, ela tem a base em planta quadrada, retangular ou trapezoidal. A utilização é indicada caso as sondagens de reconhecimento do subsolo indiquem a presença de argila rija, entre outras situações. Uma boa sapata depende fundamentalmente do concreto e da ferragem, e tem o interior constituído de malha de ferro. Quais os tipos de sapatas? Há diversos tipos de sapatas. Entre as mais comuns e básicas, estão: isolada, corrida, associada e viga alavanca/viga de equilíbrio. A seguir, conheça em detalhes cada uma delas. Sapata isolada A sapata isolada é um elemento de concreto de forma piramidal (retangular) nos pontos que recebem as cargas dos pilares. Na realidade, as formas que a sapata isolada pode ter em planta são muito variadas, mas a retangular é a mais comum. Como ficam isoladas, essas sapatas são interligadas pelo baldrame. Trata-se de um dos tipos de fundações superficiais mais simples e comuns na construção civil. Mesmo assim, é indicada para a composição de fundações assentadas em terrenos firmes. Sapata corrida Já a sapata corrida é uma pequena laje armada colocada ao longo da alvenaria que recebe o peso das paredes, distribuindo-o por uma faixa maior do terreno. É aquela sujeita à ação de uma carga distribuída linearmente ou de pilares ao longo de um mesmo alinhamento. Esse tipo de sapata é comum em construções de pequeno porte. Como exemplo, podem ser citadas casas e edificações de baixa altura, galpões, muros de divisa e de arrimo, paredes de reservatórios e piscinas, entre outros. Geralmente não há necessidade de usar máquinas especiais para a escavação. Assim como a anterior, é também indicada para a composição de fundações assentadas em terrenos firmes. Sapata associada A sapata associada é também chamada de sapata combinada. É aquela comum a mais de um pilar. Ou seja, ela transmite ações de dois ou mais pilares, sendo utilizada como alternativa quando a distância entre duas ou mais sapatas é pequena. Podemos definir esse tipo como fundação superficial, podendo ser projetada com ou sem uma viga de rigidez. Esse tipo de fundação é dividido em sapata associada retangular, alavancada e trapezoidal. Tanto a retangular quanto a trapezoidal são sapatas geralmente utilizadas em divisas, quando o espaço é menor que a dimensão da mesma. Sapata com viga alavanca/viga de equilíbrio De acordo com a NBR 6122, a sapata com viga alavanca ou viga de equilíbrio é o “elemento estrutural que recebe as cargas de um ou dois pilares (ou pontos de carga) e é dimensionado de modo a transmiti-las centradas às fundações. Da utilização de viga de equilíbrio resultam cargas nas fundações diferentes das cargas dos pilares nelas atuantes”. Basicamente, é o tipo de fundação utilizado quando a base da sapata não coincide com o centro de gravidade do pilar por estar próximo a alguma divisa ou outro obstáculo. Desse modo, é criada uma viga entre duas sapatas de maneira a suportar o momento fletor gerado pela excentricidade. Qual a importância das sapatas em uma obra? O uso das sapatas na construção civil gera inúmeros benefícios. Um deles é oferecer um trabalho mais eficiente, já que são materiais construídos de forma direta no solo, dentro de alguma escavação. Além disso, entre as fundações rasas, as sapatas são as estruturas que aguentam maior capacidade de carga. Entre as principais vantagens do uso desse elemento, destacam-se: Baixo custo; Rapidez de execução; Capacidade de construção sem equipamentos; Capacidade de construção sem ferramentas especiais; Em resumo, uma fundação em sapatas bem dimensionada pode ser executada com pouca escavação e baixo consumo de concreto. Como é o processo de execução de uma sapata? É de conhecimento geral que a execução de uma sapata, por parte de profissionais qualificados, é uma tarefa um tanto quanto simples. Mas é preciso ficar atento ao fato de que a sapata de cota mais baixa deve ser executada primeiro. E, de acordo com a NBR 6122, nenhuma sapata deve ter dimensão menor do que 60cm. A seguir, confira como funciona o processo de execução de uma sapata: Seguindo a orientação do projeto de fundações, inicia-se a escavação da área a receber as sapatas até a cota de apoio; Com a área escavada e compactada, o passo seguinte é aplicar uma camada de concreto magro no fundo do terreno escavado e nas laterais. Essa camada de regularização deve ter no mínimo 5 cm de espessura. A função é proteger a armadura da sapata contra a umidade do solo; As laterais também precisam receber concreto. Nesse caso, elas devem ser apenas chapiscadas; Com a vala preparada, inicia-se a marcação dos pilares. Para tanto, são fixadas estacas de madeira nos pontos indicados pelo projetista; Colocam-se, então, espaçadores na superfície de apoio onde foi aplicado o concreto magro, para evitar que o cobrimento do aço não seja atendido; Insere-se a armação, sempre seguindo a orientação do projeto de fundações; Com o auxílio de arames de aço, são presos também os ferros especiais de arranque dos pilares; Realiza-se a concretagem da sapata; Depois de curado o concreto, realiza-se a desforma da sapata e o devido reaterro da cava da sapata. A importância do concreto para fundações O concreto utilizado nas fundações deve apresentar propriedades específicas para desempenhar seu papel com segurança. Deve assegurar resistência às agressões do solo e garantir uma concretagem bem-sucedida, além de não sofrer rupturas ou deformações que comprometam
O que é concreto protendido e qual a diferença com o concreto armado?
O que é concreto protendido? O concreto protendido começou a ser desenvolvido ainda no século 18, mas só obteve sucesso – e começou a se popularizar – dois séculos mais tarde. Basicamente, baseia-se em um aço de protensão tracionado e ancorado antes ou depois da concretagem, sendo essa uma questão que varia de acordo com o método a ser utilizado. O motivo do surgimento dessa técnica veio da necessidade de eliminar do concreto as limitações de resistência à tração. Para isso, aplicando previamente ao concreto um conjunto de forças especiais ou forças de protensão. Sendo assim, entende-se como conceito do concreto protendido quando o aço dos varões é pré-tracionado por fôrma, criando uma força que irá colocar compressão no concreto. Essa compressão irá compensar posteriormente uma parte da tração que o betão está sujeito quando carregado. Esse método aumenta de forma substancial a resistência do concreto. O número de aplicações do concreto protendido é imenso. O que significa que é sempre possível encontrar maneiras diferentes de se usar a protensão. Podem ser citadas, por exemplo, as estruturas protendidas de grande porte – como plataformas marítimas de exploração de petróleo ou gás –, invólucros de proteção de centrais atômicas, torres de concreto, viadutos, passarelas, parques eólicos e pontes, além de construções habitacionais e corporativas. É comum, ainda, a utilização de tirantes de ancoragem protendidos em obras de terra, como cortinas atirantadas, estruturas de contenção, barragens, entre outras. Além disso, o concreto protendido é utilizado, também, em lajes e pisos de edifícios. Principalmente quando há a necessidade de grandes vãos livres, fazendo com que as lajes cogumelo protendidas sejam uma ótima opção. Estruturas cilíndricas, como silos e reservatórios, também contam com a protensão. Qual a importância da protensão para o concreto? Se a ideia é melhorar a resistência do material – e, com isso, minimizar os impactos das ações externas –, a protensão passa a ser de extrema importância para reduzir as chances de fissuras em uma construção. Uma vez que o concreto não apresenta propriedades de compressão e tração semelhantes, é necessário melhorar o comportamento justamente por meio da protensão aplicada nas regiões em que ocorrem as tensões de tração. A seguir estão outras situações que expõem toda a importância da protensão para o concreto: O artifício da protensão desloca a faixa de trabalho do concreto para o âmbito das compressões, nas quais o material é mais eficiente; Uma parte substancial da seção não contribui para a inércia do elemento, mas com a protensão aplicam-se tensões prévias de compressão nas partes tracionadas. Desse modo, pela manipulação das tensões internas, pode-se obter a contribuição da área total da seção para a inércia do elemento; Melhora o comportamento para solicitações de flexão. No caso de vigas, também contribui em relação ao cisalhamento; Ensaios realizados com vigas protendidas, sujeitas a cargas repetidas, mostram que essas vigas mantêm as características de comportamento após a atuação de um grande número de ciclos de carregamento. É muito comum a utilização de peças pré-moldadas de concreto protendido. Essa utilização da protensão em pré-moldados, associada com concretos de alta resistência, traz uma série de benefícios. Exemplificando, a protensão permite que, no caso de peças fletidas, toda a seção trabalhe sob compressão, de forma que o aproveitamento da capacidade resistente da seção seja muito maior do que nas peças de concreto armado. Esse fato, associado à alta resistência característica do concreto à compressão, permite produzir peças mais esbeltas, consequentemente mais leves. Outro benefício sugere que a força de protensão mantém as eventuais fissuras fechadas, garantindo uma melhor proteção das armaduras contra a corrosão. No caso de uma solicitação incidental maior que a prevista no projeto, cessada a carga, as fissuras formadas se fecham sob a ação da protensão. É de conhecimento geral que muitas indústrias brasileiras de pré-moldados de concreto dominam a tecnologia do concreto protendido. Com isso, produzem postes, pilares, painéis, vigas, reservatórios, silos, entre outros produtos. Um grande exemplo nacional do uso do concreto protendido é a Ponte Rio-Niterói. Essa imponente construção possui vigas de até 90 metros de extensão apoiadas sobre os pilares. São 1.152 vigas de concreto protendido e protensão mediante 43.000 cabos de aço. Quais os tipos de concretos protendidos? Quando o concreto protendido passou a ser utilizado em todo o mundo, surgiram vários processos de protensão patenteados. Somente a Alemanha chegou a ter 20 processos registrados. Hoje, são três os tipos de concretos protendidos – ou maneiras de executar a protensão – existentes: pós-tracionado aderente, pós-tracionado não aderente e pré-tracionado. A seguir, conheça mais sobre cada um deles. Pós-tracionado aderente (com aderência posterior) Trata-se de um tipo de concreto protendido no qual o pré-alongamento da armadura ativa é feito após o endurecimento do concreto. Nesse caso, utilizam-se como apoio partes do próprio elemento estrutural, criando, posteriormente, aderência com o concreto de modo permanente, por meio da injeção das bainhas. A protensão com aderência posterior tem uma larga utilização, sobretudo em obras como pontes, barragens, grandes reservatórios de água, contenção de taludes e coberturas de grande vão. Pela flexibilidade, é possível aplicá-la em quase todo o campo da construção civil. Pós-tracionado não aderente (cordoalhas engraxadas) Assim como o anterior, trata-se de um tipo de concreto protendido no qual o pré-alongamento da armadura ativa é feito após o endurecimento do concreto. Utilizam-se como apoio partes do próprio elemento estrutural. Mas, nesse caso, não é criada aderência com o concreto, e a armadura fica ligada ao concreto apenas em pontos localizados. É indicado para obras comerciais e residenciais, nas quais a fundação é do tipo radier. As cordoalhas são de fácil manuseio. Elas possuem colocação e fixação sem dificuldades, sendo facilmente desviadas de obstáculos. Esse processo já é utilizado desde a década de 60 nos Estados Unidos. No Brasil, foi introduzido em meados de 1996. A execução bem realizada é fundamental para que se alcancem os desempenhos desejados. Pré-tracionado (fios aderentes) Trata-se de um tipo de concreto protendido no qual o pré-alongamento da armadura ativa é feito com a utilização de apoios independentes do elemento estrutural,
O que é adensamento de concreto e por que esse processo é tão importante?
O que é adensamento de concreto O adensamento de concreto consiste na movimentação do material em questão, tendo a finalidade de diminuir o número de vazios, bolhas de ar e excesso de água do interior da massa, de tal forma que se obtenha um concreto denso e compacto. O processo deve ser feito durante e imediatamente após o lançamento do concreto. Essa compactação pode ser feita por meio de processos manuais ou mecânicos – veremos cada um deles detalhadamente mais adiante. De forma geral, esses processos provocam a saída do ar, facilitando o arranjo interno dos agregados. Assim, melhoram o contato do concreto com as fôrmas e as ferragens. Já a energia e o tempo de adensamento do concreto dependem da trabalhabilidade do material. Quando não se aplica nenhum adensamento, as tensões de aderência entre concreto e barra de aço são significativamente reduzidas, especialmente em casos de concreto de alto desempenho. Sendo assim, toda mistura deve ser adensada adequadamente para alcançar as propriedades esperadas para o concreto endurecido. Qual a importância de um adensamento de concreto bem feito? Para um adensamento de concreto ser bem realizado, deverá seguir os parâmetros considerados no processo de dosagem. Principalmente aqueles relativos à resistência mecânica e à durabilidade, já que irão garantir a homogeneidade da camada de cobrimento. O correto adensamento do concreto evita que a mistura fique porosa e desuniforme, influenciando, justamente e diretamente, na durabilidade e resistência. Além disso, o nível de aderência e densidade aumenta com o bom adensamento do concreto, o que o torna ainda mais impermeável. Outra situação a se destacar diz respeito à diminuição da variação de volume, evitando o aparecimento de rachaduras e influenciando na qualidade final do produto. Como é feito o adensamento de concreto? O adensamento de concreto pode ser feito de duas maneiras: por meio de processos manuais (socamento ou apiloamento) ou de processos mecânicos (vibração ou centrifugação). Ambos devem fazer com que o concreto preencha todos os espaços da fôrma, evitando a formação de ninhos e a segregação dos componentes. No caso do concreto armado, deve-se também evitar a vibração junto à ferragem, visando não ocasionar vazios que prejudiquem a aderência do concreto com a armadura. Adensamento de concreto manual Esse tipo de processo pode ser feito com peças de madeira ou barras de aço que atuam como soquete e empurram o concreto para baixo, expulsando o ar incorporado e eliminando os vazios. A camada de concreto deve ser submetida a choques repetidos, sendo mais importante o número de golpes do que a energia de cada um desses golpes. O adensamento manual do concreto é feito por camadas do material, com espessura máxima de 15 a 20 cm para concreto sem slump. Já para um concreto mais trabalhável, de 5a 12 cm. O processo de adensamento deve cessar assim que aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos finos. Os especialistas advertem para um cuidado especial no enchimento de peças de grande altura, como pilares. Nesses casos, deve-se acompanhar o enchimento com batidas de martelo na fôrma de modo a escutar onde possam ter ficado espaços vazios. Trata-se de um processo que exige experiência e tem baixa eficiência, e que só deve ser usado em casos de emergência ou em locais de pouca importância devido à dificuldade de um correto acabamento. Adensamento de concreto mecânico Esse procedimento é o único admissível para obras de médio e grande porte. O adensamento de concreto mecânico deve ser executado conforme a consistência do concreto, introduzindo e retirando a agulha do adensador lentamente. Em geral, 15 segundos são suficientes para adensar a área em que a agulha está imersa. Desaconselha-se vibrar além do necessário, pois em excesso pode ser pior do que a falta de vibração, causando a segregação dos agregados e o afloramento superficial da água de hidratação. Os vibradores têm um raio de ação, ou seja, só provocam o adensamento do concreto com eficiência se agir em camadas subsequentes e adjacentes. Além da plasticidade do concreto, a eficácia de um vibrador está condicionada também pela massa de concreto a ser adensada e pelas dimensões da peça. A mais baixa frequência e a maior amplitude determinam agulhas, no caso de vibradores de imersão, de maior diâmetro. A alta frequência e a menor amplitude sugerem agulhas de menor diâmetro, condicionando o emprego de cada tipo de vibrador às dimensões das fôrmas a serem preenchidas. De maneira geral, vibradores de alta frequência podem ser empregados para o adensamento de qualquer tipo de concreto. Os vibradores de concreto podem ser internos ou externos, sendo mais utilizado o vibrador de imersão (método interno). Método interno: o vibrador de imersão é composto por uma fonte de energia, que pode ser um motor elétrico, pneumático ou de combustão interna, e por um eixo flexível, chamado de mangueira. Além de ter uma cabeça vibrante, chamada de agulha, que pode ter seção transversal circular, que é a mais comum, ou de outros formatos. Os vibradores de imersão são rotativos e os impulsos vibratórios propagam-se perpendicularmente à cabeça vibrante. A NBR 14931- 2004, da ABNT, estabelece que a espessura da camada de concreto a ser adensada com vibradores de imersão deve ser igual a 3/4 do comprimento da agulha, sempre considerando que o vibrador deve penetrar em torno de 10 cm na camada subjacente de concreto. A agulha deve ser cravada perpendicularmente à massa com espaçamentos de aproximadamente 40 cm, que geralmente é o raio de ação do vibrador. O tempo de vibração varia de acordo com a trabalhabilidade do concreto, podendo ficar entre 5 e 30 segundos em cada ponto. Método externo: nesse método são usados vibradores de superfície (réguas, plataforma e máquinas vibroacabadoras) ou vibradores externos (mesas vibratórias, vibradores de parede de fôrmas e rolos compactadores vibratórios). Os vibradores externos são fixados diretamente à parede da fôrma e não tocam, de fato, o concreto. A vibração externa é preferida em situações nas quais colunas ou concretagens pesadas de ferragem podem causar emaranhamento da cabeça de um vibrador interno.
