Calçada de concreto ou paver: qual a melhor escolha?
Na hora de construir uma calçada, muitos se perguntam: concreto ou paver, qual é a melhor opção? Neste artigo, explicaremos as diferenças entre os materiais para você saber qual é o melhor para o seu projeto. Durante o desenvolvimento de uma obra, existem muitos fatores que precisam ser planejados para que tudo saia conforme o esperado. Um desses fatores é, justamente, o material que será usado para a construção das calçadas. Porém, muitos ficam em dúvida: é melhor fazer a calçada de concreto ou de paver? Normalmente, a calçada é uma das últimas coisas a serem feitas em uma obra. Afinal, o alto tráfego de pessoas, máquinas e descarregamento de materiais pode acabar danificando o trabalho que já estava pronto. Mas, no fim, é preciso já saber qual será o material usado para a sua construção. O melhor é que o projeto da calçada seja definido durante a fase de planejamento, pois, dessa forma, fica mais fácil estabelecer os custos com mão de obra e material, além de facilitar na hora de definir o prazo, visto que cada tipo de material tem as suas características e demanda um tempo específico para ficar pronto. Neste artigo vamos falar um pouco sobre as calçadas de concreto e as de bloco pré-moldado de concreto, também conhecidas como paver. Vamos apresentar cada material e suas características para ajudar na melhor escolha, esteja o seu projeto na fase de planejamento ou já em fase final. Conhecendo mais sobre cada material Para escolher qual é o melhor material para a sua calçada, é fundamental saber o básico sobre cada um deles. Concreto Muito popular na construção civil graças à alta versatilidade, o concreto é um dos materiais mais utilizados para a construção de calçadas em todo o mundo. Nos Estados Unidos, as calçadas de concreto são a principal opção dos engenheiros que trabalham nos departamentos de obras das prefeituras do país. Na hora de construir uma calçada de concreto, é possível escolher entre duas opções: utilizando o material “rodado” em obra ou, então, usinado. A escolha entre as duas opções vai depender de fatores como orçamento, tamanho da obra, prazo e o resultado esperado. A calçada de concreto tem uma execução bem mais rápida, além de oferecer um maior nível de padronização. Além disso, graças à altíssima popularidade, é bem fácil encontrar mão de obra qualificada para trabalhar com concreto. Paver O paver, nome dado para blocos pré-moldados de concreto ou paralelepípedos, é disponibilizado em diferentes espessuras para uso em vários tipos de projeto. Os blocos são encaixados e não há necessidade de algo para fazê-los ficar colados ou aderir na superfície. O que os prende ao chão é o atrito entre as peças. A instalação do paver é muito mais rápida e padronizada, e ainda dispensa juntas de dilatação ou qualquer outro tipo de serviço complementar. Quando se trabalha com esse tipo de material, é preciso dar uma atenção especial ao preparo da superfície, que deve ser nivelada, compactada e com camadas de areia ou pó de brita de acordo com as recomendações do fabricante. Além disso, para evitar problemas no futuro, é sempre bom verificar se os blocos foram produzidos seguindo um controle de qualidade. Esse controle é provido pela norma NBR 9781: Peças de concreto para pavimentação. Quais critérios levar em conta para escolher entre paver e concreto? Apesar de ambos serem tipos de calçadas de concreto, têm um processo de aplicação e resultado final bem diferentes. Na hora de escolher entre paver ou concreto, é preciso levar em consideração alguns dos pontos que vamos apresentar a seguir. Só assim a construção terá o resultado desejado seja a curto ou longo prazo. Durabilidade e manutenção Como o tempo, as estruturas de concreto que ficam expostas ao clima costumam apresentar falhaspatologias. Por conta disso, é importante realizar uma manutenção periódica para corrigir essas falhas assim que surgem os primeiros sinais de problema. Mesmo assim, é importante ressaltar, quando construídas corretamente, as calçadas de concreto apresentam bastante resistência e durabilidade. Já em calçadas de paver dificilmente ocorrem problemas com rachaduras ou, até mesmo, drenagem, graças aos pequenos espaços que há entre cada peça. E quando surgem esses tipos de problemas, normalmente é por falhas na instalação. O paver, por ser pré-fabricado, tem uma força até quatro vezes maior do que o concreto tradicional, suportando muito mais peso na superfície antes de rachar. Além disso, o formato de blocos soltos permite fazer reposições sem precisar mexer em toda a padronização da calçada ou ter que “quebrar o chão”. Padronização Ao longo de toda a construção, o concreto pode sofrer com diferenças na aparência devido à mudança na proporção dos materiais a cada traço, principalmente quando virado em obra. Apesar de, quando bem feito, ser algo quase imperceptível, é difícil manter um padrão visual quando se constrói uma calçada de concreto. Os índices de variação volumétrica do concreto vão apresentando diferenças e, com o tempo, pode aumentar o risco de surgirem rachaduras. No caso do paver, quando utilizado um material de confiança, não há esse risco, pois todos os blocos passam por um rigoroso controle de qualidade que garante a padronização e homogeneidade. Instalação As calçadas de concreto normalmente têm um processo de instalação bem simples. A maior demora mesmo é o tempo que o material leva para secar, sendo necessário evitar o tráfego no local até que esse período passe. O processo de instalação inclui escavação, nivelamento, definição do formato e o preparo adequado do concreto. O paver já exige um trabalho maior na hora da preparação, que inclui escavação, nivelamento, base, compactação, preparo da areia e das peças de paver, além de todo um processo que é finalizado com o selamento dos blocos. A vantagem é não precisar de tempo para secar, permitindo que a calçada seja usada logo após a instalação. Além disso, no caso de problemas após a finalização, o processo de correção é bem mais simples, não sendo necessário refazer todo um pedaço da calçada. Afinal de contas, qual a
O que é argamassa armada e quais suas vantagens para a construção civil?
Você já ouviu falar sobre argamassa armada? Conheça esse material, as principais aplicações e vantagens para a construção civil. O que é argamassa armada? Existem diversos tipos de concreto que podem ser usados em construções, cada um mais indicado para determinados tipos de estruturas. Ao procurar saber mais sobre esses tipos de concreto, você certamente já ouviu falar sobre a argamassa armada. Basicamente, a argamassa armada é um tipo de “concreto armado” feito de componentes de menor espessura. Isso significa que junto com a mistura de agregado miúdo, cimento, areia e água (que compõe a argamassa), é usada uma armação de aço com fios de pequeno diâmetro. Vale ressaltar que, mais do que o agregado miúdo, também pode ser adicionado agregado graúdo, que conta com elementos de dimensões um pouco maiores. Nas armações, são utilizadas telas soldadas de aço, fios e barras de aço, além de telas construídas especialmente para a produção da argamassa armada. Além das telas de aço soldadas, a argamassa armada também pode receber outros materiais como reforço. Uma opção interessante é o uso da sílica ativa, uma adição mineral que auxilia na resistência mecânica e na aderência ao substrato. Quais as grandes vantagens da argamassa armada para a construção civil? Pesquisas vem sendo feitas em todo o mundo para descobrir alternativas ao uso dos materiais metálicos nas telas de reforço. Entre as opções que vem sendo estudadas, estão as fibras ou microfibras de materiais poliméricos, vidro e carbono. O fato de poder trabalhar com esses tipos de materiais pode reforçar ainda mais as vantagens da argamassa armada. A seguir, você vai saber mais sobre as principais vantagens dessa argamassa em relação aos outros tipos de concreto. Flexibilidade Por ser composta por materiais de pequena espessura, a argamassa armada é extremamente flexível e pode se adaptar a diversas formas diferentes. Nos quesitos elasticidade, fissuração e deformação de alongamento, tem vantagem até mesmo em relação ao ferro cimento fibrocimento. Leveza Com componentes que permitem construir estruturas leves, é ideal para obras que não podem ter muito peso, como pequenas embarcações marítimas. Preço A argamassa armada tem um custo mais baixo do que outros materiais disponíveis no mercado. Em terrenos firmes, ela pode oferecer uma economia de até 10% em relação ao concreto armado. Maior conforto Ela oferece isolamento térmico e acústico, garantindo não apenas conforto, mas também economia de energia elétrica e isolamento sonoro. Durabilidade Outra grande vantagem desse tipo de concreto é a durabilidade. Uma estrutura de argamassa armada pode durar até 40 anos se forem tomadas as medidas preventivas necessárias. Ainda é possível usar agentes inibidores de oxidação junto com telas galvanizadas, ou telas com armaduras soldadas ou protegidas por tinta epóxi, para evitar a corrosão. Não exige mão de obra especializada Outro fator que favorece a argamassa armada é a economia na hora da construção. Para trabalhar com esse material não é preciso ter ferramentas específicas. É possível fazer tudo com as próprias mãos devidamente protegidas por luvas de borracha. Além disso, vale ressaltar, uma opção para fazer a armadura central dos muros e paredes é a tela de galinheiro galvanizada. Onde utilizar a argamassa armada? Considerada um tipo de material inovador, a argamassa armada foi descoberta no século XIX pelo agricultor francês Joseph-Louis Lambot. Segundo Lambot, esse é um tipo de concreto aperfeiçoado que pode ser usado no lugar da madeira nas construções navais e arquitetônicas, além de ser ideal para obras domésticas, nas quais se deve evitar umidade. Atualmente, devido às vantagens, a argamassa armada é quase sempre usada na construção de estruturas de pequeno porte, como reservatórios de água, peitoris, estábulos, painéis de divisão ou telhados. Ela também pode ser uma excelente opção de reforço para alvenarias, visto que deixa as paredes mais resistentes. Além dessas aplicações, pode ser utilizada também em barcos e embarcações marítimas menores. Outro uso muito comum da argamassa armada é a construção de formas pré-moldadas para serem aplicadas em estruturas de concreto armado. Essa solução é excelente, pois a argamassa e o concreto têm uma ótima aderência e colaboração, o que deixa a construção muito mais segura e econômica. Como destaque, na foto, o trabalho do arquiteto João Figueiras Lima, mais conhecido como Lelé, que emprega o conhecido sistema leve de aço. As suas construções agregam elementos leves e elementos pré-moldados de concreto armado e protendido. Apesar da maior parte das suas criações terem sido feitas na cidade de Brasília, ele também foi o responsável pela construção de diversas fábricas em Salvador, mobiliários dos hospitais Sarah Kubitschek e prédios da UnB. Agora que você sabe mais sobre a argamassa armada e quais as vantagens sobre os outros tipos de concreto, fica muito mais fácil saber se ela é a opção ideal para a sua construção. Se você quiser saber mais sobre a Sílica Ativa e as principais características desse material, basta acessar este link. Gostou do artigo? Curta e compartilhe com os seus amigos nas redes sociais. Agradecemos pela leitura e até a próxima!
O que é cimento queimado e quais suas principais aplicações?
Bonito e econômico, o cimento queimado pode ser usado em diversos tipos de construção. Saiba mais sobre esse material e como fazer um piso de cimento queimado impecável. O que é cimento queimado? Apesar do nome, o cimento queimado não envolve nenhum processo com fogo ou altas temperaturas. É, na verdade, uma argamassa produzida com uma mistura de cimento, água e areia, preparada no próprio local da aplicação. O cimento queimado tem, em média, 30cm de espessura e é preparado sobre o contrapiso úmido ou sobre uma superfície áspera que garante aderência. Para aplicar o pó de cimento alisado sobre essas superfícies, pode ser usada uma desempenadeira ou, então, uma colher de pedreiro. No processo de preparo do material, é possível evitar o surgimento de rachaduras e obter uma aderência melhor por meio do uso de aditivosadições, como a sílica ativa. O processo de alisamento do pó de cimento sobre a argamassa úmida é o que chamamos de “queimar o cimento”. Essa etapa deve ser feita até que o cimento fique totalmente liso e uniforme, usando juntas de dilatação no piso a cada 2m para evitar rachaduras. É sempre bom lembrar que cimento e concreto são conceitos diferentes. O concreto é o compósito gerado por meio da mistura de água, cimento e agregados, enquanto que o cimento é o pó feito de calcário e outros minerais que funciona como um agente de ligação para blocos de concreto. Quais as principais aplicações do cimento queimado? Versátil e barato, o cimento queimado foi usado durante muito tempo nas residências brasileiras. E hoje ele está voltando não só como uma opção econômica, mas também como uma escolha de design graças ao seu visual, que se encaixa tanto em projetos com uma proposta mais rústica quanto em obras mais contemporâneas. Além de propiciar mais facilidade na hora da limpeza, esse material pode ser aplicado em diversas peças de uma construção. Isso faz com que os ambientes deem a sensação de serem mais amplos e integrados, visto que parecem formar uma peça única. O cimento queimado pode ser usado para o piso ou parede da cozinha, sala, escritório, varanda ou qualquer outro cômodo. Também é uma ótima opção para ambientes externos com um design diferenciado. Com o uso de pigmentos como o pó xadrez, Bayferrox, pó de mármore ou pó de granito é possível colorir o cimento queimado, permitindo criar diferentes combinações. Além disso, ele também pode ser utilizado em combinação com outros materiais, como cerâmica, ladrilho hidráulico e madeira, o que aumenta ainda mais as possibilidades de aplicação. Como fazer um piso de cimento queimado A seguir, você irá acompanhar os passos a serem seguidos para fazer um piso de cimento queimado. Mas, antes de qualquer coisa, é bom lembrar da importância de contar com um profissional experiente para a realização do serviço. Você certamente vai ouvir muitos pedreiros e mestres de obras falando que sabem fazer esse tipo de piso. Mesmo assim, é preciso ter cautela, pois esse não é um piso fácil de fazer. E, se o serviço for mal feito, o piso pode acabar ficando com manchas, misturas não uniformes e rachaduras acima do normal. Ao escolher um profissional para fazer cimento queimado para a sua obra, procure conhecer os seus trabalhos anteriores. Então, analise o nivelamento do piso, as cores, os rachados e verifique se as juntas de dilatação foram aplicadas da maneira correta. Agora, vamos aos passos para a aplicação do cimento queimado: 1 – Preparando o piso Se o piso no qual o cimento queimado será aplicado for liso e regular, inicialmente, será preciso fazer um chapisco para criar aderência para o cimento. 2 – Preparo da argamassa O próximo passo é preparar a argamassa que deve ser constituída de uma medida de cimento para quatro de areia. A mistura deve ser envolvida em água até obter uma consistência cremosa. A cada 2m, devem ser colocadas as juntas de dilatação, evitando assim que o cimento fique rachado. 3 – Aplicação do cimento Deve ser aplicada uma massa feita com cimento, areia e água em cada uma das juntas. Para que o piso fique bem nivelado, a altura deve ser de aproximadamente 3cm. O cimento queimado tem um processo de aplicação bem parecido com o do piso cimentado. 4 – Queimando o cimento A principal diferença entre o piso cimentado e o cimento queimado está nesta etapa. Na massa de cimento ainda úmida, polvilhe pó de cimento cobrindo toda a área. Após a absorção da massa, é preciso alisar o piso usando uma desempenadeira ou colher de pedreiro. Para deixar o cimento queimado colorido, você pode misturar o pó de cimento com pigmentos à base de óxido de ferro, como o pó xadrez ou Bayferrox. Se quiser uma nuance mais clara, utilize pó de mármore ou o pó de granito. 5 – Finalização Deixe o cimento secar por até dois dias e lave o piso usando água e sabão de coco. Ao fazer dessa forma, o chão obtém um aspecto neutro e sem brilho. Para que o cimento queimado fique com brilho, é preciso aplicar algum produto como cera para pisos, uma resina de proteção ou então um verniz. O ideal é usar aproximadamente cinco demãos de cera incolor ou resina. O uso semanal da cera transparente pode diminuir os custos com aplicação de resinas. E o cimento queimado branco? Muito bonito e com tons mais regulares, o cimento queimado branco tem se tornado cada vez mais popular entre os arquitetos. É um material resistente e funcional, muito usado em projetos que visam boa aparência e flexibilidade unidas a um ótimo custo. Ele é feito com a queima do cimento em pó sobre a argamassa ainda fresca. Para deixar o material branco, troca-se o cimento convencional pelo cimento branco estrutural e a areia de massa pelo pó de mármore. Dessa forma, é possível obter um excelente resultado final, com um bom acabamento e estética. O cimento queimado branco normalmente é usado em pisos, paredes, escadas
O que é traço de concreto e por que ele deve ser seguido à risca?
O que é traço de concreto? Já sabemos que o concreto é um dos materiais mais utilizados na construção civil. Ele é composto por cimento, agregados graúdos (pedras), agregados miúdos (areia) e água. Já o traço de concreto é, basicamente, a proporção entre todos os materiais que constituem essa mistura. A indicação da quantidade de cada material deve ser feita de forma cuidadosa e correta, já que o traço de concreto é, sem dúvida, uma das etapas mais importantes de uma obra. É esse procedimento que irá assegurar uma mistura adequada para as várias necessidades de uma construção, garantindo um concreto resistente, durável, trabalhável e o mais econômico possível. Vale salientar que é possível obter concretos com características especiais ao acrescentar à mistura determinados aditivos, como plastificantes, pigmentos, fibras ou sílica ativa, por exemplo. E não existe apenas um traço de concreto. São vários os tipos de dosagem, sendo que cada um deles depende do que se está construindo e de onde será a aplicação. Para regular os traços de concreto apropriados para os diferentes usos na construção brasileira, existem algumas normas. A mais relevante nesse caso é a NBR 7200. Por que seguir o traço de concreto à risca? Grosso modo, o traço de concreto pode ser definido como uma receita a ser seguida. Assim como em uma receita de bolo, por exemplo, erros na proporção dos ingredientes irão resultar em uma massa com uma textura incorreta e o resultado é, em muitos casos, desastroso. Por isso, é tão importante atentar-se para seguir as proporções corretamente, sempre levando em conta o estado plástico e o estado duro do concreto. A trabalhabilidade do material é essencial. Afinal, de nada adianta projetar um concreto de ultra resistência, se não conseguir utilizá-lo com qualidade. Para Claudio Sbrighi, geólogo e consultor da Cooperativa de Serviços e Pesquisas Tecnológicas, um traço convencional de concreto é composto por cerca de 80% de agregados (areia e brita), 10% a 12% de cimento e o restante de água e vazios. Entre as situações que podem resultar em alterações no resultado final do concreto, estão variações na quantidade ou na qualidade da areia. É o caso, por exemplo, quando deveria ser usada areia fina, mas foi usada areia média. Outro exemplo é a brita. A simples observação da granulometria pode reduzir o fator água/cimento e, consequentemente, o consumo de cimento na mistura. O uso de faixas granulométricas incorretas na composição resulta em concretos menos resistentes ou mais deformáveis. Além disso, um traço com agregados muito graúdos terá grandes quantidades de vazios. Em todas essas situações, o resultado será totalmente diferente do esperado e o traço do concreto precisará ser corrigido, o que resultará em um encarecimento no produto final. Dosagem correta da água no traço de concreto Para fazer um traço de concreto ideal, muito debate-se a questão da água. Isso porque uma má dosagem do líquido é uma das maiores causadoras de problemas no concreto. Quando há água demais, se corre o claro risco de deixar a mistura mole e sem resistência, gerando um grande índice de vazios. Já o excesso de água é um catalisador da retração. Para você entender melhor o cenário do excesso de água, imagine que o traço já possua um determinado valor do líquido. O caminhão que o carrega sai da usina de concreto com aquela quantidade e, quando chega à obra, o concreto já perdeu um pouco de fluidez. Então, os profissionais que atuam nessa obra procuram adicionar mais água, muitas vezes sem realizar nenhum cálculo ou análise prévia. O acréscimo de água também pode ocorrer quando a mistura fica exposta em demasia ao sol ou ao calor. Essa adição de água trará uma alteração da composição inicial do traço. E isso acarreta na perda da resistência. Já a pouca água acarretará em falhas na estrutura, pois se cria uma dificuldade nos processos de lançamento e adensamento do concreto. Além disso, ainda comprometerá a segurança da estrutura e haverá a necessidade de reparos, o que gerará custos altos para o bolso. Como citado anteriormente, a dosagem e o tipo de cada componente têm impacto no resultado do concreto. Da mesma forma, aditivos também influenciam no material final. A seguir estão exemplificados dois traços de concreto com os mesmos materiais, sendo que um deles conta com a adição de sílica ativa e outro não. Ambos atingem o mesmo FCK (Resistência Característica do Concreto à Compressão), mas pode-se perceber que a adição de apenas um componente já serve para alterar a resistência do concreto. TRAÇO FCK 30 MPa – S100 T1 T2 Cimento (kg/m³) 350 270 Sílica Ativa (kg/m³) – 13 Brita 1 (kg/m³) 558 606 Brita 0 (kg/m³) 312 298 Areia Artificial (kg/m³) 848 925 Água (kg/m³) 196 198 Aditivo (kg/m³) 1,75 1,78 É sempre importante lembrar que, além de ser muito mais fina do que o cimento e produzir um melhor empacotamento, a adição da sílica ativa no concreto reage com o hidróxido de cálcio. Consequentemente, é produzida uma quantidade adicional de silicato de cálcio hidratado, fonte de resistência do concreto, refinando os poros e diminuindo a porosidade do material. Se você tiver outras informações sobre o traço de concreto e o que deve ser feito para que ele seja seguido à risca, compartilhe nos comentários. E continue seguindo nossas publicações para ficar ainda mais por dentro dos assuntos relacionados à construção civil.
O que é e como ocorre a carbonatação do concreto?
O que é carbonatação do concreto? A carbonatação do concreto é uma patologia desencadeada a partir de um composto químico comum nas grandes cidades. O processo costuma ocorrer em túneis e viadutos, por exemplo, e decorre de fissuras que permitem a entrada de água no interior do concreto armado. Mais especificamente, a carbonatação do concreto pode ser definida como um processo físico-químico entre o gás carbônico (CO2) presente na atmosfera e os compostos da pasta de cimento. A partir daí, tem-se como resultado principal a precipitação do carbonato de cálcio (CaCO3) em uma região do cobrimento, com a constituição de uma camada que passa a ter uma alcalinidade significativamente menor do que aquela não afetada por esse fenômeno. A carbonatação avança de fora para dentro no concreto, por meio de uma frente carbonatada. Quando atinge a profundidade das armaduras, provoca desestabilização da camada passiva protetora, propiciando, assim, o início da corrosão. Como ocorre a carbonatação do concreto? Para que a carbonatação aconteça, três fatores precisam estar dentro do concreto. São eles: umidade, gás carbônico e oxigênio. A seguir, veja todas as etapas do processo de carbonatação do concreto: H2O entra nos poros do concreto pelas fissuras; Forma-se uma fina camada de água; A água dissolve o Ca formando Ca(OH)2; CO2 entra no poro pelas fissuras; CO2 reage com H2O, formando H2CO3 (ácido carbônico); H2CO3 reage com o Ca(OH)2 formando CaCo3 (cristais); O consumo de Ca diminui o pH do concreto, deixando o aço exposto à corrosão. Na estrutura interna do concreto em que essa precipitação ocorre, o material se altera fisicamente. Já do ponto de vista químico, há uma redução da alcalinidade. Como o CO2 se difunde no concreto de fora para dentro, a carbonatação se dá nesse mesmo sentido, estando intimamente ligada ao concreto de cobrimento. Este, por sua vez, apresenta fundamental importância no campo da conservação das estruturas, pois governa os mecanismos de transporte no tocante à entrada de agentes agressivos para o interior dos poros da pasta de cimento. Essa espessura de cobrimento possui características particulares que a diferem da massa de concreto confinada nas partes mais internas dos elementos estruturais, pois está em contato direto com as fôrmas na fase de moldagem. A carbonatação do concreto se caracteriza pela formação de uma frente homogênea de avanço, que promove a formação de zonas de pH distintos. Desse modo, quando a frente de pH mais baixa atinge a região da superfície do aço, ocorre um ataque à película passivadora da armadura, deixando esse material suscetível à corrosão. O principal ponto da carbonatação é a despassivação do aço, o que acarreta na corrosão da armadura, como você pode conferir mais detalhadamente nesse artigo. O concreto armado (concreto + aço) age perfeitamente em sintonia. E o concreto com o pH elevado protege o aço. Ou seja, quando ocorre a carbonatação, o pH do concreto diminui, possibilitando a corrosão do aço. Quais são as consequências dessa carbonatação? A carbonatação do concreto se manifesta inicialmente por depósitos brancos na superfície do concreto e fica mais evidente quando surgem fissuras na peça e desplacamento da camada de recobrimento. Por se tratar de um fenômeno que ocorre de forma generalizada, a carbonatação do concreto pode fazer com que as estruturas de uma construção sofram grandes problemas na estabilidade global. Em termos da extensão geral dos danos, há o desenvolvimento continuado dos processos corrosivos das armaduras. Dessa forma, torna-se muito importante garantir a qualidade e desempenho do concreto de cobrimento, pois é nessa região que ocorre todo o processo de carbonatação. Além da diminuição do pH do concreto, o processo de carbonatação também pode gerar microfissuras provocadas pela formação dos novos produtos que ocasionam aumento de volume. Com isso, é gerada uma modificação da estrutura dos poros e alteração das condições de penetração dos gases envolvidos no processo. Dessa forma, torna-se necessário associar os estudos de carbonatação e porosidade, uma vez que a penetração de agentes agressivos, como o CO2, é basicamente controlada pela estrutura de poros do material e pela umidade relativa dos poros. O que pode aumentar a ocorrência e como evitar a carbonatação? A ocorrência da carbonatação do concreto se dá através das fissuras na estrutura desse material. Isso ocorre devido à facilidade, a partir desse cenário, da entrada de CO2. Da mesma maneira, em locais com mais umidade, em torno de 50% a 60%, o processo pode ocorrer com ainda mais rapidez. Além das consequências na superfície do concreto e a despassivação do aço, também pode acontecer a perda da seção de armadura e da aderência desta com o concreto. A seguir, veja quais os fatores que podem aumentar a incidência da carbonatação do concreto e como evitá-los: Condições ambientais: altas concentrações de CO2 aumentam as chances de ataque ao concreto. Essa influência é ainda maior para concreto com elevada relação água/cimento. Temperatura: fator que exerce grande influência no desenvolvimento das reações químicas e deve ser considerado na análise da durabilidade da estrutura. A deterioração nas estruturas situadas em países de clima equatorial e tropical é mais grave e mais intensa do que nas estruturas similares situadas em clima temperado. Quanto maior a temperatura, maior o grau de agressividade relativo ao cobrimento do concreto. Umidade relativa do ambiente: poros parcialmente preenchidos com água na superfície do concreto apresentam condição favorável. Para umidade relativa no limite entre 65% a 85%, há ocorrência de maior grau de carbonatação do concreto. A relação da umidade relativa com a profundidade de carbonatação em função do tempo é bastante complexa, devido aos aleatórios ciclos de umedecimento e secagem aos quais as estruturas podem estar expostas. Poluição do ar: gases ácidos presentes na atmosfera são dissolvidos pela água da chuva e precipitam sobre as estruturas de concreto. Da mesma forma, partículas em suspensão típicas de atmosferas marítima, urbana e industrial são depositadas por impactação nas superfícies das estruturas de concreto. Isso contribui para a retenção de água, penetração por difusão e absorção capilar, neutralizando ou acidificando a superfície originalmente alcalina do concreto. Traço do concreto –
Nanotecnologia na construção civil: quais as principais aplicações (e consequências)?
A nanotecnologia na construção civil é algo que realmente soa um pouco diferente para aqueles que não fazem parte desse ramo profissional. Afinal, a nanotecnologia em si já é algo não comum ao nosso conhecimento. Sendo assim, precisamos entender que nanotecnologia é a capacidade de criar objetos de qualidade superior aos existentes hoje, a partir da organização dos átomos e moléculas da forma desejada. Essa qualidade diz respeito a maior resistência, segurança e um baixo custo de produção. Já as nanopartículas são sistemas nos quais a matéria se encontra com no mínimo uma dimensão em escala nanométrica. Ou seja, entre 1 e 100nm, apresentando quantidades de átomos e moléculas suficientemente elevadas. Hoje, a nanotecnologia engloba muitas áreas de pesquisa, dos diversos setores da indústria e das áreas estratégicas. E seu mercado ainda irá mudar bastante nos próximos anos. Ela é aplicada em mais de 800 produtos atualmente. Contudo, vamos nos ater apenas ao que nos interessa, que é sua aplicação na construção civil. Para os especialistas, estamos vivendo a segunda revolução do concreto, justamente a partir da descoberta da nanotecnologia e das experiências bem sucedidas de acrescentar nanotubos de carbono ao cimento. Nanotubos de carbono são cilindros ou tubos ocos formados por alótropos do carbono com proporções nanométricas. Um nanômetro é igual à bilionésima parte de um metro. Esses materiais podem ser feitos por um só desses cilindros, sendo classificados como nanotubos de parede única. Mas existem também os nanotubos de paredes múltiplas, que são formados por vários cilindros. Os nanotubos de carbono possuem as seguintes características: Estruturas cilíndricas formadas por uma ou mais camadas de carbono; Cinco vezes mais forte que o aço; Leves e flexíveis; Capacidade de armazenamento de hidrogênio; Condutores elétricos ou semicondutores. Seu resultado é justamente a oferta de um concreto com altíssima resistência. Para se ter uma ideia, revestimentos, argamassas e concretos são materiais que já são desenvolvidos em nível molecular, na escala nanométrica. Os materiais nanoestruturados apresentam grandes promessas e oportunidades para uma nova geração de materiais com propriedades controladas e otimizadas, para diferentes aplicações. Na construção civil, os nanotubos de carbonos podem ser utilizados de modo bem sucedidos como é o caso do cimento. Frente ao custo de reparação de pontes e de outras obras, atrai, agora, consideravelmente a atenção dos cientistas. Quais as aplicações (e suas consequências) da nanotecnologia na construção civil? A nanotecnologia possibilita a fabricação de produtos com características diferenciadas ao manipular a estrutura molecular, alterando a geometria ou “arquitetura” da composição das moléculas dos materiais. A partir desta modificação geométrica, os elementos adquirem características físico-químicas diferentes das tradicionais, digamos. Ou seja, diferentes daquelas conhecidas no tamanho em que aparecem na natureza. Sendo assim, vamos conhecer agora algumas aplicações da nanotecnologia na construção civil e o que a ela impõe quanto as suas consequências. Aplicação em concreto Algumas pesquisas já realizadas comprovaram o bom desempenho das nanopartículas quando adicionadas a argamassas de cimento e a concretos. Devido ao seu tamanho minúsculo, tais partículas contribuem para o preenchimento de vazios. E, por consequência, para a melhoria de diversas propriedades desses materiais. O desenvolvimento da nanociência em concretos é necessário. Isso porque as propriedades como baixa retração, resistência a temperaturas acima de 600ºC, compatibilidade com tipos diversos de fibras e capacidade de reação com nanomateriais, como a nanosílica e sem características tóxicas, podem ser usadas para a criação de novos produtos com bom desempenho. Com relação as propriedades mecânicas em argamassas de cimento com nanomateriais, pode-se afirmar que a resistência à compressão dessas argamassas aumenta significativamente com a incorporação de nanopartículas. O uso de nano-SiO2 é um exemplo disso, apresentando valores superiores ao da argamassa com cimento comum. Além de melhorar a distribuição de tamanho dos poros, preenchendo-os entre as grandes cinzas volantes e partículas de cimento em escala nano. Esse aumento de resistência pode ser explicado por três motivos: As nanopartículas agem como um núcleo de ligação forte ao cimento hidratado quando uma pequena quantidade de nanopartículas é uniformemente dispersa na pasta de cimento. Além disso, as nanopartículas contribuem para a hidratação do cimento devido a sua alta atividade, favorecendo a resistência mecânica; As nanopartículas presentes entre os produtos hidratados irão impedir o crescimento de cristais, tais como o Ca(OH)2 (hidróxido de cálcio), o que favorece a resistência mecânica; As nanopartículas preencherão os poros da pasta de cimento, tornando-a mais densa. A partir daí, aumenta-se a resistência de modo similar ao efeito da sílica ativa. Aplicação em Aço Já sabemos que o uso do aço proporcionou uma revolução nos padrões arquitetônicos. Não só pelo tamanho das estruturas que agora são possíveis, mas principalmente pelo melhor aproveitamento do espaço. A capacidade de ser bastante flexível quanto a sua utilização também faz do aço um produto em destaque no cenário mundial. Além de propriedades como força, resistência a corrosão e capacidade de solda. Mas o importante nesse tópico é entendermos que o sistema de tratamento do aço tem sido utilizado com o objetivo de aumentar a resistência à corrosão e melhorar a adesão da tinta sobre o substrato. Esse aço de alta performance possui baixo consumo de carbono, oferecendo resistência a corrosão e capacidade superior de solda, incorporando as nanopartículas de cobre nos contornos das partículas de aço. Aplicação em revestimento A aplicação da nanotecnologia em revestimento é uma das principais quando o assunto é construção. Podemos citar um exemplo super interessante relacionado ao dióxido de titânio (TiO2), que é utilizado para vidraças de revestimento devido a sua esterilização e propriedades anti-incrustantes. O TiO2 em nanopartículas tem sua utilização na purificação do ar, da água e em superfícies autolimpantes. Assim, o produto vai quebrar e desintegrar sujeira orgânica através de uma poderosa reação catalítica. Por ser hidrófilo, ele fará com que a água se espalhe uniformemente sobre a superfície e lave a sujeira quebrada. Outros revestimentos especiais como anti-grafite, controle térmico, economia de energia e anti-reflexo também foram desenvolvidos. Aplicação em vidro O vidro anti-fogo é uma aplicação da nanotecnologia relacionada ao revestimento. Isto é conseguido usando uma camada intumescente clara
Cimento branco: o que é e quais as principais aplicações?
O que é cimento branco? O cimento branco é mais uma opção a ser usada nas construções modernas. Assim como os demais tipos do produto, esse também possui fama de ser um ótimo material – além do fato de a cor se diferenciar positivamente. A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro e manganês, em condições especiais durante a fabricação. Para ser considerado um cimento branco, o índice de brancura deve ser maior que 78%. Não é utilizada argila na fabricação, que é substituída por caulim, também conhecido como caulino, um minério claro, composto de silicatos de alumínio. O tipo branco é menos tóxico que o cinza e não é radioativo. O cimento branco é dividido em estrutural e não estrutural. O modelo não estrutural, como o próprio nome diz, não é utilizado para fins arquitetônicos. Ele é aquele produto usado para o rejunte de cerâmicas, com o intuito de preencher as fissuras ou espaços entre essas peças, proporcionando melhor acabamento. Já o cimento branco estrutural é o que será abordado mais profundamente neste artigo. Ao contrário do anterior, o estrutural é voltado para fins estruturais e arquitetônicos, podendo ser utilizado também em vigas e colunas. Uma das grandes vantagens de usar esse material é a diminuição dos produtos de acabamentos, como massa corrida e pintura. Em função da coloração, o resultado estético é incrível. Além disso, deve-se levar em conta a economia de dinheiro pela não necessidade de complementar o acabamento. Vale a pena salientar que cimento e concreto são dois conceitos diferentes. Apenas para conhecimento, cimento é aquele pó fino com propriedades ligantes que endurece sob a ação da água. O produto faz parte dos itens que compõem o concreto, juntamente com os agregados graúdos (pedras), agregados miúdos (areia), água e aditivos. Quais as principais aplicações do cimento branco? O cimento branco é versátil e oferece diversas opções em acabamentos e decorações. Nos projetos arquitetônicos, tem como uma das principais aplicações o revestimento. E motivos para isso não faltam. Além do quesito estético, citado há pouco – que também inclui um acabamento mais fino e delicado –, o produto oferece grandes vantagens em relação à impermeabilidade e à durabilidade. Afinal, a vida útil é maior do que a do restante dos materiais. Também é possível utilizar o cimento branco em esculturas, fontes, vasos decorativos, bancos e até em abrigos de ônibus. Isso pode ser feito devido à resistência à expansão e à baixa porosidade, que facilitam a manutenção. Mais um exemplo de uso do cimento branco é em locais que requerem um número maior de detalhes, como em vigas e pilares trabalhados, peças pré-moldadas e, até mesmo, fendas e cortes. Essa aplicação proporciona um ambiente muito mais elegante, mas que não deixa a modernidade de lado. Outro tipo de aplicação utilizando o cimento branco é em pisos sofisticados, que são feitos a um custo reduzido. Um exemplo é um piso composto pelo material e por pedaços de mármore. São essas ideias, muitas vezes simples, que deixam o ambiente trabalhado com um aspecto incrível. O material também é muito usado como matéria-prima para o revestimento de pisos e paredes em cimento queimado. Vale ressaltar que ainda oferece a possibilidade de escolha de cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos. Alguns países europeus já utilizam o cimento branco em pisos de túneis, com o objetivo de garantir maior luminosidade e segurança aos motoristas. E isso é perfeitamente praticável, já que o material oferece grande durabilidade. Como foi possível perceber, esse material pode ser usado em inúmeros locais. Mas, é preciso atentar-se quanto ao uso em cozinhas e banheiros. Na verdade, não é indicado usá-lo nesses ambientes. Isso porque a massa in natura é muito permeável e pode absorver produtos de limpeza com o passar do tempo. Quais os outros tipos de cimento existentes? Existem vários tipos de cimentos existentes no mercado, cada um com determinadas características e voltados para determinadas aplicações. A seguir, você vai conhecer mais especificamente sobre esses tipos e sobre a aplicabilidade de cada um deles. As informações são baseadas em definições encontradas na NBR, sigla para Norma Brasileira, aprovada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). As NBRs são normas estabelecidas de acordo com um consenso entre pesquisadores e profissionais da área. Cimento CP-I ou Cimento Portland Comum De acordo com a NBR 5.732, esse é um tipo de cimento Portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador da pega). O produto é muito adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. O cimento Portland comum é usado em serviços de construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do cimento. Também é oferecido ao mercado o cimento Portland comum com adições CP I-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para construções em geral, com as mesmas características. Possui classe de resistência de 25 MPa. Cimento CP-II ou Cimento Portland Composto De acordo com a NBR 11.578, é um tipo de cimento modificado, que gera calor em uma velocidade menor do que a gerada pelo cimento Portland comum. Dessa forma, o uso é mais indicado em lançamentos maciços de concreto, nos quais o grande volume da concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa. Esse cimento também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo. É recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. Possui classe de resistência de 25, 32 e 40 MPa. O CP-II é apresentado em três opções: CP-II E: cimento Portland com adição de escória de alto-forno; CP-II Z: cimento Portland com adição de material pozolânico; CP-II F: cimento Portland com adição de material carbonático – fíler. Cimento CP-III ou Cimento Portland de Alto-forno De acordo com a NBR 5.735, trata-se de um tipo de cimento
13 aplicativos de construção civil que você precisa conhecer
Os aplicativos para construção civil têm como objetivo otimizar o tempo e levar para uma obra ferramentas virtuais que possam substituir as ferramentas manuais tradicionais. Alguns importantes apps, como o AutoCAD 360, JobFLEX, Reforma Simples e Construct App, surgem como alternativas viáveis para essa ideia. O uso dos aplicativos em smartphones e tablets é imprescindível nos dias atuais. Eles são úteis em muitas situações do dia a dia, inclusive, no ambiente profissional. Em muitos cenários, os apps ajudam a resolver problemas diversos e a otimizar o tempo e o serviço. No ramo da construção civil não é diferente. Nesse setor, alguns aplicativos já se tornaram indispensáveis. A seguir, estão 13 excelentes opções para dispositivos móveis que irão facilitar a rotina das pessoas que trabalham com construções. 13 aplicativos indispensáveis para quem trabalha com construção civil 1. Construct App O Construct App é um dos mais simples e poderosos aplicativos para construção civil encontrados no mercado. Com ele, em todo o ciclo de gerenciamento de projetos, pode-se reduzir de 25% a 35% o volume de horas trabalhadas, chegando até a 50% dependendo do tipo de projeto. Com esse aplicativo, é possível gerir relatórios de obra em segundos e compartilhar com a equipe os dados mais atuais do projeto. Isso inclui um número ilimitado de fotos, mensagens de texto e voz, planta digital com marcações, listas de tarefas e outras funcionalidades. Outro ponto positivo do Construct App está na possibilidade de criar grupos a partir de tópicos de projetos. Além disso, o app permite acompanhar as obras de qualquer dispositivo, mantendo as informações salvas com segurança em uma nuvem, com apenas alguns cliques e em tempo real. É necessário entrar em contato online com a Construct para receber um orçamento quanto aos planos disponíveis para adquirir o aplicativo. O endereço de e-mail é support@constructapp.io. 2. AutoCAD 360 O AutoCAD 360 é um velho conhecido dos engenheiros. E o fato desse programa ter se tornado um aplicativo para dispositivos móveis sempre foi algo muito comemorado por esses profissionais. Isso porque o app permite trabalhar com os últimos desenhos diretamente de uma obra, acessando as atualizações em tempo real. Com o AutoCAD, é possível acessar desenhos de uma conta de armazenamento grátis da nuvem da Autodesk ou de outras contas da nuvem, incluindo Google Drive, Dropbox e OneDrive. Outros benefícios do aplicativo são: visualizar, editar e compartilhar qualquer projeto em formato DWG, fazer anotações e até abrir documentos do tipo DXF recebidos por e-mail. Para obter um teste de sete dias, baixe o aplicativo e crie uma nova conta. Você será atualizado automaticamente para a versão premium durante o período de avaliação. O AutoCAD 360 está disponível na App Store, Google Play e Windows Store. 3. JobFLEX O JobFLEX é um aplicativo para construção civil especializado na criação de orçamentos. A partir do cadastro de possíveis serviços, pode-se criar uma lista que irá gerar automaticamente a estimativa de valor para um cliente. O app também armazena os pedidos em andamento e todas as informações de contato com clientes para facilitar a organização do usuário. O JobFLEX disponibiliza um teste do aplicativo com a criação de seis orçamentos. A aquisição do app custa de US$ 8 a US$ 15 por mês, dependendo do tipo de plano escolhido. A versão teste está disponível no Google Play. 4. GraphPad Pro O GraphPad Pro é um aplicativo para construção civil que permite ao engenheiro criar um desenho na escala correta de maneira rápida. Ao permitir que se adicionem círculos, arcos e dimensões, o app dá agilidade ao trabalho de editar uma planta sem perder a precisão do projeto. Essas características permitem ao profissional utilizar o GraphPad Pro para desenhar dentro da própria obra ou na frente de um cliente, por exemplo. O app permite também enviar o desenho por e-mail, caso o cliente necessite com urgência, mas esteja distante. O GraphPad está disponível exclusivamente na App Store e é executado apenas no iPad. Ele possui o melhor mecanismo de desenho dimensional 2D para esse tipo de dispositivo móvel. A versão Freeware fornece aos usuários acesso a todos os recursos, mas é restrita a uma única página de desenho. Já a versão Pro custa US$ 20 e permite aos usuários criar um número ilimitado de desenhos, bem como editar e manter as próprias bibliotecas de geometria, imagens e texto. 5. Reforma Simples Esse aplicativo para construção civil realiza cálculos rápidos da quantidade de materiais necessários em uma obra. Ele também gera o preço dos materiais, mão de obra e encargos complementares para diversos serviços, cujos valores são atualizados mensalmente para todos os Estados, conforme publicado nas tabelas do Sistema Nacional de Pesquisa de Custos e Índices da Construção Civil (SINAPI). O aplicativo gera o orçamento detalhado (analítico) contendo todos os serviços informados pelo usuário, além da lista total de insumos do projeto (Curva ABC). Essas informações podem ser salvas no aplicativo ou enviadas para o e-mail escolhido, e já são convertidas em planilha do Excel. O Reforma Simples conta com uma versão gratuita e uma Pro, que pode ser comprada direto no site por R$ 19,99. 6. Sun Seeker O Sun Seeker é um aplicativo para tablet que fornece informações sobre a posição do sol em relação à obra por meio de uma bússola plana e uma visão por realidade aumentada 3D. Essa solução é interessante na hora de pensar quais cômodos irão ou não receber luz solar durante determinada época do ano. Com o Sun Seeker, também é possível verificar qual a distância que a luz do sol alcançará dentro de um cômodo da casa, qual a melhor posição de uma piscina, qual lado da casa estará sombreada no verão, etc. Pode não ser um app dos mais fundamentais, mas, com certeza, é um diferencial que facilita o planejamento dos projetos ou execução de uma reforma. O aplicativo custa R$ 32,90 e está disponível somente na App Store para dispositivos iOS. 7. PlanGrid O PlanGrid permite trabalhar nas plantas dos projetos mesmo à
Concreto GFRC: o que é essa novidade do ramo civil e quais suas grandes vantagens?
O Glass Fiber Reinforced Concrete (GFRC) é um microconcreto composto à base de cimento reforçado com fibras de vidro álcali resistentes. O material proporciona efeitos arquitetônicos de alto e baixo relevo que seriam impossíveis de serem obtidos com outros concretos, possibilitando moldar painéis de fachada exatamente de acordo com o projeto de arquitetura. O que é GFRC? GFRC é a sigla para Glass Fiber Reinforced Concrete que, traduzindo para o português, significa Concreto Reforçado com Fibras de Vidro. Portanto, o GFRC, também conhecido apenas por GRC, é um microconcreto composto à base de cimento reforçado com fibras de vidro álcali resistentes. O material torna possível projetar peças de diversas formas com pequenas espessuras. As principais características do material estão relacionadas à leveza, elevada resistência e durabilidade. O desenvolvimento do GFRC ocorreu na década de 1960, com o propósito de reforçar compósitos de concreto e cimento. Nos dias de hoje, o GFRC é utilizado em mais de 100 países. É aplicado em todo o mundo para fabricar uma vasta gama de produtos pré-moldados para indústrias de construção e engenharia civil. De que é formado o GFRC? O Glass Fiber Reinforced Concrete é constituído por uma argamassa de cimento Portland, areia, fibra de vidro álcali resistente, e é misturado com uma proporção controlada de água. Entretanto, dependendo do projeto, podem ser adicionados aditivos químicos, minerais e pigmentos. A quantidade de fibra de vidro da mistura deve levar em conta o método a ser utilizado na produção do material. Os métodos comumente utilizados são o de pré-mistura (premix) e o de projeção simultânea (spray-up). Para o premix, a quantidade de fibras é limitada para não afetar a trabalhabilidade da mistura. Isso ocorre já que os componentes são misturados antes do lançamento no molde. Em contrapartida, o método spray-up favorece o emprego de maior quantidade de fibras, pois o material entra em contato com a mistura no momento do lançamento, o que não influencia a trabalhabilidade. As fibras usadas no método premix possuem comprimento de 12mm, enquanto que para o método spray-up, são utilizadas fibras com comprimento de 30mm a 35mm. A quantidade de fibra de vidro álcali resistente é muito importante do ponto de vista da resistência do compósito GFRC. Isso porque as resistências obtidas historicamente com os processos de pré-mistura tendem a ser menores do que as obtidas pelo processo de projeção simultânea. Simplesmente por causa da taxa inferior de fibras utilizadas. Sendo assim, quando o assunto é o GFRC, para cada projeto há uma dosagem específica de fibra de vidro, encontrada por meio de estudos por conta de diversas variáveis que influenciam no processo. O que se pode afirmar é que o cimento é o componente mais utilizado na mistura, cabendo a ele aglomerar os materiais e dar resistência ao compósito. A água, como de praxe, deve ser limpa e isenta de matéria orgânica. Quanto aos agregados, o método premix sugere o uso de areia com tamanho máximo de partícula de apenas 2,4mm. Para o método spray-up, o tamanho máximo de partícula é geralmente limitado a 1,2mm. A preferência é pelo uso de areia de origem sílica ou areias de mármore e granito, se for o caso. Com relação aos demais compósitos, as adições minerais proporcionam redução do pH da matriz cimentícia, o que reduz a alcalinidade da mistura. Isso é importante para a vida útil do compósito, que apesar de utilizar fibras de vidro álcali resistente pode perder resistência no decorrer do tempo.. Já a adição de polímeros acrílicos à mistura do GFRC permite uma cura do concreto subsequente seca e redução das fissuras de superfície. A presença desse aditivo é solicitada por conta do alto teor de cimento e baixa relação água-cimento. Além desses, os pigmentos em pó podem ser usados somente para produzir GFRC colorido. Quais as grandes vantagens da utilização do GFRC? O GFRC tem a plasticidade como uma das qualidades mais marcantes. Essa plasticidade proporciona efeitos arquitetônicos de alto e baixo relevo que seriam impossíveis de serem obtidos com outros concretos. Isso possibilita moldar painéis de fachada exatamente de acordo com o projeto de arquitetura. A capacidade do material para ser moldado em placas finas, com uma ampla variedade de formas e acabamentos da superfície, tem sido apreciada por um público cada vez maior de arquitetos e engenheiros em todo o mundo. Se comparado à alvenaria convencional, o Glass Fiber Reinforced Concrete pode agregar beleza, qualidade e velocidade na instalação. Resultado da pré-fabricação em fábrica, o que permite projetar e executar o produto com maior controle de qualidade. Além disso, os painéis pré-fabricados em GFRC podem conter isolantes térmicos e acústicos, conforme as condicionantes do projeto, o que favorece a questão da sustentabilidade. Além disso, também há benefícios relacionados à redução do desperdício de materiais e à quantidade de entulho em comparação à vedação convencional de alvenaria. Outra grande vantagem do GFRC é a leveza em comparação ao concreto convencional. Essa leveza tem ajudado também nos significativos avanços para a utilização desses elementos pré-fabricados. O Concreto Reforçado com Fibras de Vidro é um material ideal para a reabilitação de edifícios. Painéis leves e finos são fáceis de manusear, além de minimizar o peso imposto à estrutura existente. Em muitos casos, a intervenção é feita não só para melhorar a estética do edifício, mas também para melhorar as propriedades térmicas e acústicas. E as vantagens não param por aí. Por serem leves e fáceis de transportar, além de oferecerem resistência, os painéis de GFRC são propícios para a área de construção modular. Tais produtos podem ter a seção transversal relativamente reduzida, devido ao ganho de resistência à tração e à flexão que as fibras de vidro proporcionam. Esse ganho acarreta em redução de peso, facilitando o transporte, armazenamento e instalação. Com relação ao acabamento, o GFRC oferece boa redução de custos, já que a face exterior de cada painel já sai da fábrica com o acabamento final. Além disso, esses painéis já poderão contar internamente com as tubulações das redes hidráulicas e elétricas previstas no
Concreto UHPC: o que é e por que esse concreto deveria ser mais utilizado no Brasil?
O UHPC (Ultra High Performance Concrete) é um tipo de concreto de alta performance tão resistente e durável quanto as rochas. Esse concreto oferece resistência à compressão maior que 20.000 psi, o que significa 138MPa. No Brasil, a utilização ajuda na recuperação das obras de infraestrutura, além da possibilidade de construções robustas que evitem reparos futuros. O concreto mais antigo encontrado até hoje é um piso de concreto de cal e areia com 180m², datado de 7.000 a.C., confeccionado em Yiftah’el, ao sul da Galileia, Israel. Foi feito com cal, a partir da calcinação de pedras calcárias, misturado com areia e pedras. Bem diferente da tecnologia empregada hoje no UHPC (Ultra High Performance Concrete), tema deste artigo. O concreto vem evoluindo há milhares de anos. E essa evolução não parou até os dias atuais. O mercado de construção civil tem incríveis novidades que melhoram a qualidade das obras, como é o caso do UHPC. A partir de agora, você conhecerá em detalhes o que é o UHPC, a importância para a construção em geral e porque ele deveria ser mais utilizado no Brasil. O que é UHPC? O UHPC é a sigla para Ultra High Performance Concrete que, traduzindo para o português, significa Concreto de Ultra Alto Desempenho. Trata-se de um tipo de concreto de alta performance que está um patamar acima do CAD (Concreto de Alto Desempenho) em termos de resistência e durabilidade. O desenvolvimento do UHPC parte da ideia de ter um concreto tão resistente e durável quanto as rochas, o que o torna uma alternativa interessante ao aço. Mas que, diferentemente do aço, tem fácil moldagem e possibilita a obtenção de dimensões e formas variadas. O que diferencia este novo tipo de concreto dos demais é a ausência de agregados graúdos, o que elimina muitos inconvenientes, como índice de vazios entre os agregados e as zonas de transição entre pasta e agregados. Tal situação, no concreto comum, é o elo mais fraco em termos microscópicos. Abaixo, estão os materiais mais utilizados para a fabricação do UHPC: Compostos cimentícios: cimento Portland, Sílica Fume (sílica ativa), Cinza Volante, calcário em pó, lã de escória em aço, cinza de casca de arroz e até mesmo nanopartículas; Agregados: com o mínimo módulo de finura possível. Há relatos do uso de agregados com diâmetro variando de 0,1mm a 8mm; Superplastificantes: viabilizam a baixa relação água-cimento, em torno de 0,15 e 0,2; Fibras: geralmente feitas de aço, são responsáveis pelo aumento das resistências mecânicas. Devido ao desempenho e características, o UHPC possibilita, por exemplo, não só reduzir secções, diminuindo o consumo de materiais direta ou indiretamente, mas também o peso próprio de estruturas. Com isso, é utilizado em elementos arquitetônicos, como painéis de fachada, ou em elementos estruturais, como tabuleiros de pontes e em edifícios. Outra das aplicações do UHPC é em ambientes com elevada agressividade, nos quais a performance de durabilidade do material é um requisito imperativo. Como exemplo, o UHPC pode ser usado na estrutura de uma torre de refrigeração exposta a ataques químicos ou para reforço de estruturas marítimas expostas a ataques de cloretos. A utilização de UHPC em elementos arquitetônicos permite obter formas e elementos com elevada atratividade. Isso ocorre já que a trabalhabilidade e resistência permitem tal situação. Qual a máxima resistência do UHPC e o que isso representa para a construção em geral? Para conhecimento, os concretos convencionais costumam alcançar resistência à compressão de 3.000 psi a 6.000 psi, o que equivale entre 20,0MPa e 40,0MPa. Acima do convencional, existe o CAD (Concreto de Alto Desempenho), que oferece resistência superior a 50,0Mpa, podendo chegar a 100,0Mpa. Já o UHPC é um concreto com resistência à compressão maior que 20.000 psi, o que significa 138,0 MPa. Quanto à tração na flexão, a resistência fica entre 20,0 MPa e 50,0 MPa, dependendo do tipo de fibra (metálica ou orgânica). Já foram registrados concretos com resistência à compressão superior a 500,0 MPa. No entanto, em laboratório, já são desenvolvidos concretos capazes de resistir a compressões superiores a 800,0 MPa. Esses concretos são preparados com agregados metálicos, cura sob pressão e tratamento térmico. Segundo alguns especialistas, o uso do concreto UHPC poderá chegar, futuramente, a substituir o concreto armado devido às propriedades efetivas. Para a construção civil, a chegada do UHPC é vista com excelentes olhos. Apesar de ter um alto custo, as características do material trazem um ganho imensurável à qualidade das obras, elevando ainda mais a vida útil do empreendimento, pois aumenta a resistência à corrosão e à abrasão. Outros fatores como durabilidade, flexibilidade, resistência ao impacto, estabilidade dimensional e impermeabilidade também jogam a favor do UHPC nas construções. Isso sem contar a capacidade de construir seções finas e utilizar formas estruturais complexas, como barras de reforço, entre outras. É importante salientar que para se fabricar um UHPC, é totalmente necessária a utilização da sílica ativa. Caso contrário, é impossível atingir resistências mais altas. Resistências superiores a 100,0 MPpa, por exemplo, são alcançadas usando essa substância. Além disso, a sílica ativa eleva a resistência do concreto e protege o aço da corrosão. Como consequência, é possível fazer elementos estruturais de menores dimensões, gerando economia. Assim, as estruturas se tornam mais leves, podendo ser cada vez mais altas. Devido a esses e outros fatores, a sílica ativa vem sendo muito usada em locais que requerem altas resistências estruturais, alta resistência à abrasão e em estruturas expostas a condições comprometedoras. Como é o caso do UHPC. Por que o UHPC deveria ser mais utilizado no Brasil? O UHPC ainda é muito pouco utilizado no Brasil. Na verdade, toda a América Latina ainda encara como novidade a presença desse tipo de concreto. Países como Austrália, China, França, Alemanha, Irã e Japão são os que mais têm desenvolvido a tecnologia. No Brasil, a utilização pode ajudar na revitalização das infraestruturas. A ideia é que novas obras sustentáveis sejam levantadas. Tudo pensando naquilo que o UHPC pode dar de retorno, como construções robustas que sejam duradouras e que, por consequência, evitem
