Concreto translúcido: saiba tudo sobre essa inovação para as construções
O concreto translúcido permite a passagem de luz, a ponto de deixar à mostra a silhueta de uma pessoa ou de um objeto. O material, maleável e impermeável, possibilita que as paredes ofereçam até 70% de passagem de luz, o que o torna ideal como solução ambientalmente sustentável. A primeira imagem que vem à cabeça quando se fala em concreto é aquele material pesado feito de britas, areia e cimento. Mas, engana-se quem pensa que esse é o único tipo. O concreto translúcido é uma grande inovação da construção civil e vem como solução para muitas necessidades arquitetônicas e ambientais. Isso porque, com o concreto translúcido, são criados monumentos e elementos decorativos em casas, praças, museus e edifícios, por exemplo. Mas, a tecnologia empregada nesse material vai além da aparência, também está presente nas estruturas. Como você verá a seguir, esse tipo de material também é chamado de concreto transparente, pois, na concepção da palavra, é realmente possível ver o que acontece do outro lado de uma parede. Então, prepare-se para conhecer em detalhes uma das maiores inovações da construção civil deste século: o concreto translúcido. O que é concreto translúcido? O concreto translúcido tem a resistência do concreto convencional. Porém, surpreende por permitir a passagem de luz, a ponto de deixar à mostra a silhueta de uma pessoa ou de um objeto. Por isso, leva esse nome tão peculiar. Foi um arquiteto húngaro chamado Áron Losonczi que, em 2001, apresentou essa invenção ao mundo, revolucionando o mercado da construção, arquitetura e decoração de ambientes. Não só por ser um material tecnológico e diferenciado, mas também por apresentar força e solidez. O concreto translúcido surgiu da mistura de fibra de vidro com a composição de agregados, cimento, aditivos e água. Losonczi incluiu uma mistura de cimento com milhares de fibras ópticas de diâmetros que variavam de 2 μ a 2 mm. Elas foram distribuídas em camadas ou células, permitindo uma passagem considerável de luz através das estruturas. Esse material possibilita levantar paredes quase transparentes com até 20 metros de espessura, sendo mais resistentes e menos pesadas do que as construídas em concreto convencional. Segundo a LitraCon, que comprou os direitos do material e passou a fabricá-lo, o produto é composto por 5% de fibras ópticas e 95% de concreto, e suporta cerca de 4 toneladas por centímetro quadrado. Entre outras características desse tipo de material, podem ser citadas a maior maleabilidade e impermeabilidade em relação ao concreto tradicional. Sem contar a maior resistência ao fogo, com um processo de cura e produção realizadas da mesma maneira que é feito no convencional, com densidade de 2.100 kg/m3. Essas características, aliadas à resistência, dificultam as chances de rachaduras e infiltrações. Além de ser considerada a casa do concreto translúcido, a Hungria é também um dos países que mais exportam peças do material. Outros países europeus, como Alemanha, Áustria e República Checa, também estão se consolidado industrialmente na produção da tecnologia. Quais as grandes vantagens do concreto translúcido? Uma das grandes vantagens do uso do concreto translúcido diz respeito ao meio ambiente. Em geral, construções que utilizam a tecnologia permitem até 70% de passagem da luz, o que o torna ideal como solução ambientalmente sustentável. O material chega a gerar uma considerável economia de energia elétrica no espaço em que é utilizado, visto que cerca de 45% do gasto energético de uma casa é somente com a iluminação. E a economia de energia não é voltada unicamente para casas e edifícios. Outros locais, como estações de metrô, museus, hotéis e universidades em países mais desenvolvidos já estão se beneficiando da inovação. Além disso, o uso desse concreto diminui a necessidade de materiais de acabamento como gesso e pintura, gerando redução nas emissões de gases de efeito estufa. Até mesmo a segurança passa a ser um item a ser considerado. Afinal, é possível ver sombras e movimentos que ocorrem no lado de fora de um ambiente durante a noite, desde que as luzes internas estejam acesas, claro. Já para um projeto arquitetônico comercial, o concreto translúcido tem a vantagem de proporcionar detalhes diferenciados para as fachadas, o que destaca a marca de uma empresa. O uso nesse cenário, aliás, já vem sendo aproveitado na Europa e no Japão. Clínicas e laboratórios têm ainda mais um benefício com o uso do concreto translúcido, visto que o concreto com fibra óptica possui propriedades fungicidas. Ainda pode ser destacada a versatilidade do material, que pode ser usado em pisos, telhados, guarnições, móveis, objetos decorativos, entre outros. Um prato cheio para arquitetos e decoradores. Entre as vantagens desse material em relação ao concreto convencional, podem ser destacados: Permissão da transmissão de luz natural ou artificial para o interior dos ambientes; Redução do consumo de energia; Maior maleabilidade e impermeabilidade; Resistência à compressão e peso 30% menor; Chances diminuídas de rachaduras e infiltrações; Ganho na estética. E as desvantagens? Entre as desvantagens da utilização do concreto translúcido, pode ser citado o alto custo do metro quadrado. Apesar de a fabricação ser relativamente simples, o material custa cerca de €1.000 (euros) por m², valor próximo a R$ 4 mil reais. Por ser uma tecnologia relativamente nova no mercado, principalmente no Brasil, a falta de uma mão de obra especializada é outra desvantagem. Levará um tempo significativo até os profissionais brasileiros se ambientarem com o concreto translúcido, a fim de realizarem um trabalho de categoria. Sendo assim, o custo da mão de obra gabaritada acabará sendo caríssima. Não bastassem as duas situações citadas acima, o material ainda não é reconhecido pelas normas técnicas atuais. Na realidade, é considerado como um produto de vedação, com uso restrito apenas à decoração. Onde esse concreto já foi utilizado? A seguir estão algumas situações e lugares pelo mundo onde o concreto translúcido foi utilizado com absoluto sucesso. Suécia (quebra-molas) Um dos exemplos mais clássicos da utilização do concreto translúcido é na cidade de Estocolmo, capital e maior município da Suécia. A tecnologia foi adotada em quebra-molas, colocando-se LEDs (lâmpadas com baixo consumo
Concreto permeável: o que é e quais seus grandes atrativos?
O concreto permeável permite o aumento da permeabilidade de pavimentos submetidos a cargas reduzidas. A finalidade é absorver certo volume de água, fazendo a recarga do lençol freático, ou escoar essa água através de dutos e drenos posicionados abaixo do pavimento. O uso desse material elimina os problemas ambientais e urbanos decorrentes da impermeabilização dos solos, além de reduzir enxurradas e enchentes. O que é concreto permeável? O concreto permeável, também conhecido como concreto poroso, tem como função o aumento da permeabilidade de pavimentos submetidos a cargas reduzidas. O material é praticamente similar ao concreto convencional. O que os difere é uma pequena alteração no traço: o concreto permeável dispõe de proporções maiores de pedra e pouca ou nenhuma areia. Assim, a estrutura porosa apresenta-se com muitas cavidades que facilitam a passagem da água e do ar, gerando um maior índice de vazios, de 15% a 25%. Enquanto o concreto convencional possui uma granulometria com boa distribuição, o concreto poroso tem essencialmente a mesma granulometria. A partir da limitação do teor dos finos no traço do concreto, são criados poros interconectados que possibilitam que praticamente toda a água seja infiltrada na estrutura, funcionando, assim, como um sistema de drenagem. Segundo consta, foi na França dos anos 40 que o concreto permeável começou sua história. O material foi criado pela necessidade que as cidades em crescimento tinham de se adequarem a diferentes solos. Mas, na época, o projeto não teria sido bem-sucedido. Foi então que, na década de 1970, após o crescimento populacional no período pós-guerra, países como Estados Unidos, França, Suécia e Japão se interessaram novamente pelo material. E um dos motivos desse interesse seria justamente a necessidade de ter uma opção mais segura e confiável de pavimento para os tempos chuvosos. Mas há uma vertente que afirma que o concreto permeável foi desenvolvido na Inglaterra por volta da década de 1950. Isso teria ocorrido por conta da demanda alta nas construções. Esse tipo de concreto seria mais econômico, além de oferecer a absorção da água em um país com enorme índice pluviométrico. O que se sabe é que o concreto permeável passou a ser produzido de forma industrial em outros países a partir dos anos 80, firmando-se como uma tecnologia de ponta contra enchentes a partir do final dos anos 90. Já no Brasil, o concreto permeável voltado à pavimentação é algo mais recente. Como funciona o concreto permeável? O concreto permeável tem, como vimos, a finalidade de absorver certo volume de água. Ele costuma ser utilizado principalmente para a pavimentação de áreas com trânsito em geral, estradas, estacionamentos, ciclovias e quadras poliesportivas. Por isso, também é conhecido como concreto drenante. Para que o funcionamento ocorra de maneira correta, o concreto permeável precisa estar associado à uma base e sub-base granular (pedras ou britas), para que a água absorvida seja armazenada nessa estrutura. Assim, quando é cessada a precipitação, a água pode ser absorvida pelo solo, fazendo a recarga do lençol freático. Além disso, pode ainda ser escoada através de dutos e drenos posicionados abaixo do pavimento. Um bom exemplo do uso de concreto permeável pode ser observado na cidade de São Paulo. Por meio de uma parceria entre a Universidade de São Paulo e a prefeitura local, foi desenvolvido um asfalto poroso que permite que a água seja absorvida e fique armazenada em uma camada de 35 centímetros de pedra abaixo da superfície. A água, abrigada temporariamente no espaço vazio entre as pedras, vai aos poucos saindo por um sistema de drenagem. O projeto, que teve a pesquisa realizada pelo professor José Rodolpho Martins, do Departamento de Hidráulica (USP), visa justamente conter as inundações comuns na capital paulista em dias de fortes chuvas. O grande empecilho, nesse caso, é que a fragilidade do material pode não suportar o intenso e repetitivo tráfego dos mais variados tipos de veículos da cidade. Outro problema é que ele ainda não pode ser usado em regiões enlameadas, por perigo de entupimento dos poros. Vale ressaltar que o concreto permeável pode ser produzido de duas formas: moldado in loco ou em peças pré-moldadas. O sistema pode durar até dez anos com a parte estrutural íntegra. Mesmo assim, é importante tomar cuidado com a colmatação, ou seja, o entupimento das camadas superiores por sujeira. Já se sabe, também, que nos primeiros dois anos existe a tendência de o concreto poroso perder 50% da capacidade de permeabilização. Além disso, continua perdendo o restante gradativamente até completar sete anos, quando os vazios estão entupidos na superfície. No caso do concreto permeável moldado in loco, a manutenção é feita com a retirada de 3 cm ou 4 cm da camada mais externa, que é substituída por uma nova. Se o sistema for de blocos, as opções são trocá-los por blocos novos ou arrancá-los cuidadosamente para trocá-los de lado. Quais os grandes atrativos do concreto permeável? São muitas as vantagens do uso do concreto permeável ou poroso. A seguir, conheça mais sobre alguns desses grandes atrativos. Benefícios ambientais O uso do concreto permeável elimina os problemas ambientais e urbanos decorrentes da impermeabilização do solo, possibilitando a infiltração direta de água para os aquíferos subterrâneos. Outro grande benefício ao meio ambiente é a redução ou eliminação do escoamento superficial, permitindo a filtragem da poluição difusa ocasionada por óleos, fluídos automobilísticos e demais substâncias encontradas na pavimentação urbana. Essa poluição difusa tende a ser levada para os lagos, rios e oceanos. E os benefícios ambientais não param por aí. A cor clara do material absorve menos radiação solar e a estrutura pouco densa armazena menos calor, auxiliando na redução do aquecimento das áreas urbanas. Além disso, esse concreto ainda facilita a sobrevivência da arborização localizada em áreas pavimentadas, por permitir a chegada de ar e água até as raízes das plantas. Vias para pedestres O concreto poroso também oferece excelentes benefícios ao ser usado em vias e calçadas voltadas para pedestres. Um deles é evitar as poças de água que normalmente se formam em dias de chuva. Com o
O que é cura de concreto e como fazer uma cura eficiente?
Técnica que visa à hidratação do concreto para diminuir os efeitos da evaporação prematura da água na estrutura concretada. Essa é a cura de concreto, processo que deve ser iniciado imediatamente após a concretagem, molhando a superfície do concreto com frequência e evitando que ela fique seca. O que é cura do concreto? A cura do concreto é a técnica que visa à hidratação do concreto com o objetivo de diminuir os efeitos da evaporação prematura da água na estrutura concretada. E, como consequência, o surgimento de fissuras e trincas. Hidratação é a reação entre cimento e água que dá origem às características de pega e endurecimento. Vale ressaltar que a água, que é de suma importância na hidratação do cimento, pode evaporar por meio da ação do sol, do vento e da baixa umidade do ar. Os possíveis surgimentos de fissuras na obra, que acontecem por conta dessa rápida evaporação da água durante o processo de endurecimento do concreto, aparecem por retração. E, também, devido à porosidade e permeabilidade encontrada na mistura. Quando feita com cuidado e respeitando os passos necessários, a cura do concreto é sinônimo de sucesso. Isso significa um aumento de 30% na resistência do concreto. Além, é claro, da diminuição das chances de ocorrerem as tais fissuras e trincas nas estruturas de edificações. Vale ressaltar que é por meio dessa hidratação que acontece a reação química que forma os silicatos de cálcio hidratados. Basicamente, são alguns dos responsáveis pelas boas propriedades físicas e mecânicas do concreto em estado endurecido. É importante ter em mente, também, que mesmo durante o inverno é preciso estar atento ao processo descrito da cura do concreto. Isso porque, além de baixas temperaturas, na estação, há condições de ventos fortes e baixa umidade do ar. Quais os tipos de cura do concreto? Existem três tipos de cura do concreto. São elas: cura úmida, cura química e cura térmica. Cada uma com as devidas características e importância para que o processo alcance resultados favoráveis. A escolha da técnica mais apropriada deve levar em conta a análise do processo construtivo, verificando a velocidade de desforma e a existência de elementos pré-moldados. A seguir, conheça mais sobre cada tipo de cura e as particularidades de cada técnica. Cura úmida A cura úmida do concreto é a maneira tradicional, por assim dizer, de se aplicar a técnica. Esse tipo é encontrado mais facilmente nas obras mais comuns do dia a dia, como nas lajes de residências. A técnica trata de manter a superfície do concreto com água, justamente para conservar a umidade esperada. O ideal é providenciar uma câmara para o desenvolvimento da cura com equipamentos para nebulizar a água sobre os blocos, sendo que não deve haver gotejamento de água para evitar cavitação. O uso de uma manta geotêxtil também contribui para a cura úmida. O geotêxtil retém a água nos vazios capilares, impedindo a evaporação. Porém, cede progressivamente a água necessária à cura do concreto. A grande vantagem da manta é oferecer redução da frequência de molhagem da superfície do concreto. E, mesmo assim, garantir a cessão progressiva da quantidade de água necessária para a hidratação do cimento. Cura química Já na cura química aplica-se uma película sobre a superfície do concreto fresco (em até 12 horas do lançamento) com objetivo de impedir a evaporação da água. Essa película tem como material constituinte parafinas, ceras ou resinas acrílicas. Para os especialistas, a cura química possui vantagens financeiras e de logística. Ela permite poupar na mão de obra necessária para manter a superfície do concreto úmida nos primeiros sete dias, além de ser ambientalmente sustentável. Mas, mesmo assim, o mercado brasileiro ainda utiliza pouco essa opção. A cura úmida é a ideal para produtos à base de cimento. Sendo difícil ou praticamente impossível a realização de uma cura com água em determinada obra, a cura química deve ser adotada. Podem ser citados como exemplos de cura química do concreto: paredes de contenção com altura elevada, barragens, super estruturas de obras de arte, canais com paredes verticais ou inclinadas, argamassas de revestimento de fachadas, entre outros. Cura térmica O objetivo da cura térmica é acelerar o processo de cura do concreto a fim de se obter uma resistência mecânica mínima desejada em um curto período de tempo. O que consiste em submeter a peça de concreto a altas temperaturas de forma programada. Tal método é bastante utilizado em empresas que trabalham com concreto pré-moldado. Isso ocorre porque a redução do tempo de cura permite a utilização das fôrmas, leitos de protensão e equipamentos de cura a intervalos mais frequentes, o que reduz as áreas de estocagem. E também permite colocar peças em serviço em um período menor do que se fosse utilizada a cura convencional. Por que a cura é fundamental para o concreto? Como já foi abordado anteriormente, a cura do concreto é um processo essencial para garantir que o concreto tenha as características desejadas quando em estado endurecido. O processo tem como papel fundamental evitar fissuras de retração e trincas nas estruturas de uma obra – o que acontecerá se o concreto não for hidratado corretamente –, evitando que a estrutura perca água para o ambiente rapidamente. Portanto, uma boa cura apresentará ganho de resistência mecânica das estruturas. Aliás, alguns testes de laboratório mostram que concretos expostos a ambientes secos chegam a perder 50% de resistência à compressão quando comparados com aqueles que passaram pelo processo de cura. Outro benefício apresentado pela boa cura do concreto é a proteção contra os ataques de agentes externos, o que aumenta a durabilidade da estrutura, visto que o concreto se encontra mais impermeável. Assim, a vida útil só irá aumentar. Uma boa cura, além de prevenir contra possíveis anomalias, melhorará ainda o acabamento. E, por consequência, a aparência das peças de concreto, principalmente quando se trata de estruturas de concreto aparente. É importante que os engenheiros responsáveis pelas obras tenham em mente que, no verão, é necessário evitar que uma laje seja feita por
Paredes de concreto moldadas in loco: o que são e por que usá-las na sua obra?
O que são paredes de concreto moldadas “in loco”? O termo in loco é uma expressão originária do latim que tem como significado “no próprio local” ou “no lugar”. Na construção civil, paredes de concreto moldadas in loco é equivalente a uma parede de concreto que foi feita no local onde está sendo trabalhada a construção. Trata-se de um expediente construtivo racionalizado bastante utilizado nos dias de hoje. A partir dessa definição, podemos dizer que esse sistema consiste na moldagem de paredes e lajes maciças de concreto armado com telas metálicas centralizadas. No sistema, as paredes são executadas na espessura final, eliminando-se o reboco. A intenção de moldar in loco é evitar o duplo trabalho, o que gera economia. Afinal, quando a moldagem é feita no local definitivo, evita-se uma série de gastos e mão de obra. Além disso, a estrutura monolítica pode se tornar mais resistente, pois todas as paredes formam um único elemento estrutural, fazendo com que as tensões sejam distribuídas e absorvidas de maneira sistêmica. Portanto, a intenção da concepção do sistema construtivo de paredes de concreto in loco é viabilizar a execução de obras de maneira mais eficaz, com baixo custo e alto desempenho estrutural. O uso desse sistema no Brasil começou ainda na década de 1970, para atender a necessidade de entrega rápida dos empreendimentos incentivados pelo governo brasileiro. Mas, o uso de paredes de concreto teve certa queda com o passar dos anos, sendo retomado com força por meio do programa “Minha Casa, Minha Vida”, em 2009. Nesse programa, as construtoras buscavam, justamente, um tempo de construção pequeno. O que é exatamente o que esse tipo de parede pode oferecer, além de estruturas de boa qualidade e custo reduzido. De acordo com a Caixa Econômica Federal, esse sistema construtivo, que utiliza paredes de concreto moldadas no local da obra para o programa do governo federal, esteve presente em 36% das unidades produzidas em 2014. A partir do segundo semestre de 2015, esse percentual cresceu para 52% (auge do programa). Quais as principais características das paredes de concreto? Normalmente a espessura das paredes de concreto e das lajes é de 10 cm. Ambas são armadas com telas de aço eletrossoldadas de malha quadrada de 100 mm e fios com diâmetro de 4,2 mm. Basicamente, um projeto estrutural metálico é montado e apoiado com escoras, deixando um vão na estrutura. Esse vão deverá ser preenchido com concreto. Antes da concretagem, deve-se montar todas as tubulações elétricas e de água, visto que as paredes serão feitas de concreto usinado. A escolha do concreto é de suma importância, claro. O material deve possuir a resistência adequada para a obra, além da maleabilidade correta. E tudo depende das características das estruturas. Geralmente, para chegar ao ponto de aplicação nas paredes, o concreto usinado precisa ser bombeado do caminhão betoneira. O concreto não necessita de adensamento mecânico, exceto em locais bem específicos. Após o processo, espera-se um dia para que as paredes adquiram resistência suficiente para se sustentarem sozinhas. Depois, as fôrmas metálicas são removidas e toda a estrutura está preparada para a próxima fase de execução, como pintura, acabamento, etc. Uma das características que mais pesa na escolha da utilização das paredes de concreto é a diminuição do tempo da obra, que chega a ser 50% menor em relação a uma construção convencional. Isso, claro, influencia diretamente na redução de custo no canteiro de obra e na contração de profissionais. Quais as principais vantagens e desvantagens da parede de concreto “in loco”? Assim como todas as variáveis existentes na construção civil, encontramos excelentes vantagens e também algumas desvantagens nas aplicações das paredes de concreto in loco. A seguir, conheça alguns dos motivos pelos quais esse tipo de sistema vale a pena, assim como algumas situações que merecem atenção. Vantagens da parede de concreto “in loco” Agilidade na construção: devido às placas serem montadas previamente, todas as estruturas hidráulicas e elétricas podem ser feitas antes da etapa da concretagem. Além disso, o tempo entre a concretagem e o desmolde é de cerca de 12 horas. Redução de custos: com a agilidade na construção, o custo da obra é reduzido; as fôrmas de sustentação podem ser de plástico, o que viabiliza ainda mais o processo; e é possível prever com antecedência todos os gastos da obra. Acabamento simples: não é necessária a utilização de chapisco e reboco para o acabamento das paredes, que pode ser feito diretamente sobre a estrutura, com a aplicação de textura. Qualidade construtiva: essas paredes oferecem mais qualidade do que os demais sistemas construtivos. As fôrmas de moldagem garantem uma obra em perfeito esquadrejamento. Isolante: esse sistema produz resultados excelentes de isolamento térmico e acústico, pois o concreto é um isolante melhor em comparação aos tradicionais tijolos de barro. Patologias minimizadas: por meio da aplicação do concreto, é possível minimizar as patologias das paredes moldadas in loco, como fissuras ou rachaduras. Massa niveladora: as paredes de concreto in loco são ideais para serem revestidas por massas niveladoras, visto que são mais lisas do que os outros tipos de construção. Assim, o processo de revestimento é reduzido. Além disso, as paredes ganham ainda mais qualidade por terem as estruturas hidráulicas e elétricas previamente construídas. Versatilidade: tais paredes são versáteis, atendendo a projetos de diferentes tamanhos e formas, como edifícios residenciais, indústrias e galpões, painéis com tratamentos decorativos, entre outros. Resistência a agressões: o concreto é muito resistente a processos químicos e físicos, incluindo o fogo. Sustentabilidade: as paredes de concreto moldadas in loco minimizam os resíduos. Diferentemente das construções de alvenaria, nas quais a parede é quebrada para realizar a montagem das partes hidráulica e elétrica. Limpeza: no geral, além de gerar menos resíduo, esse sistema resulta em um canteiro de obras mais organizado e limpo. Desvantagens da parede de concreto “in loco” Custo alto da reforma: em caso de uma eventual reforma, o custo será alto, já que a resistência das paredes de concreto é grande. Isso resulta em um maior trabalho para quebrá-las. A mesma
O que são sapatas e qual a sua função em uma obra?
O que são sapatas? Sapata é a parte mais larga e inferior de um alicerce. De acordo com a NBR 6122/2010, é definida como “elemento de fundação superficial, de concreto armado, dimensionado de modo que as tensões de tração nele resultantes sejam resistidas pelo emprego de armadura especialmente disposta para esse fim”. Além dessa, a NBR 6118 define sapatas como “estruturas de volume usadas para transmitir ao terreno as cargas de fundação, no caso de fundação direta”. Em outras palavras, ela é de extrema importância por fazer a sustentação do peso da construção, aumentando a distribuição da carga no solo. Assim, a segurança e resistência dos mais variados tipos de obras passam a estar garantidas. No geral, ela tem a base em planta quadrada, retangular ou trapezoidal. A utilização é indicada caso as sondagens de reconhecimento do subsolo indiquem a presença de argila rija, entre outras situações. Uma boa sapata depende fundamentalmente do concreto e da ferragem, e tem o interior constituído de malha de ferro. Quais os tipos de sapatas? Há diversos tipos de sapatas. Entre as mais comuns e básicas, estão: isolada, corrida, associada e viga alavanca/viga de equilíbrio. A seguir, conheça em detalhes cada uma delas. Sapata isolada A sapata isolada é um elemento de concreto de forma piramidal (retangular) nos pontos que recebem as cargas dos pilares. Na realidade, as formas que a sapata isolada pode ter em planta são muito variadas, mas a retangular é a mais comum. Como ficam isoladas, essas sapatas são interligadas pelo baldrame. Trata-se de um dos tipos de fundações superficiais mais simples e comuns na construção civil. Mesmo assim, é indicada para a composição de fundações assentadas em terrenos firmes. Sapata corrida Já a sapata corrida é uma pequena laje armada colocada ao longo da alvenaria que recebe o peso das paredes, distribuindo-o por uma faixa maior do terreno. É aquela sujeita à ação de uma carga distribuída linearmente ou de pilares ao longo de um mesmo alinhamento. Esse tipo de sapata é comum em construções de pequeno porte. Como exemplo, podem ser citadas casas e edificações de baixa altura, galpões, muros de divisa e de arrimo, paredes de reservatórios e piscinas, entre outros. Geralmente não há necessidade de usar máquinas especiais para a escavação. Assim como a anterior, é também indicada para a composição de fundações assentadas em terrenos firmes. Sapata associada A sapata associada é também chamada de sapata combinada. É aquela comum a mais de um pilar. Ou seja, ela transmite ações de dois ou mais pilares, sendo utilizada como alternativa quando a distância entre duas ou mais sapatas é pequena. Podemos definir esse tipo como fundação superficial, podendo ser projetada com ou sem uma viga de rigidez. Esse tipo de fundação é dividido em sapata associada retangular, alavancada e trapezoidal. Tanto a retangular quanto a trapezoidal são sapatas geralmente utilizadas em divisas, quando o espaço é menor que a dimensão da mesma. Sapata com viga alavanca/viga de equilíbrio De acordo com a NBR 6122, a sapata com viga alavanca ou viga de equilíbrio é o “elemento estrutural que recebe as cargas de um ou dois pilares (ou pontos de carga) e é dimensionado de modo a transmiti-las centradas às fundações. Da utilização de viga de equilíbrio resultam cargas nas fundações diferentes das cargas dos pilares nelas atuantes”. Basicamente, é o tipo de fundação utilizado quando a base da sapata não coincide com o centro de gravidade do pilar por estar próximo a alguma divisa ou outro obstáculo. Desse modo, é criada uma viga entre duas sapatas de maneira a suportar o momento fletor gerado pela excentricidade. Qual a importância das sapatas em uma obra? O uso das sapatas na construção civil gera inúmeros benefícios. Um deles é oferecer um trabalho mais eficiente, já que são materiais construídos de forma direta no solo, dentro de alguma escavação. Além disso, entre as fundações rasas, as sapatas são as estruturas que aguentam maior capacidade de carga. Entre as principais vantagens do uso desse elemento, destacam-se: Baixo custo; Rapidez de execução; Capacidade de construção sem equipamentos; Capacidade de construção sem ferramentas especiais; Em resumo, uma fundação em sapatas bem dimensionada pode ser executada com pouca escavação e baixo consumo de concreto. Como é o processo de execução de uma sapata? É de conhecimento geral que a execução de uma sapata, por parte de profissionais qualificados, é uma tarefa um tanto quanto simples. Mas é preciso ficar atento ao fato de que a sapata de cota mais baixa deve ser executada primeiro. E, de acordo com a NBR 6122, nenhuma sapata deve ter dimensão menor do que 60cm. A seguir, confira como funciona o processo de execução de uma sapata: Seguindo a orientação do projeto de fundações, inicia-se a escavação da área a receber as sapatas até a cota de apoio; Com a área escavada e compactada, o passo seguinte é aplicar uma camada de concreto magro no fundo do terreno escavado e nas laterais. Essa camada de regularização deve ter no mínimo 5 cm de espessura. A função é proteger a armadura da sapata contra a umidade do solo; As laterais também precisam receber concreto. Nesse caso, elas devem ser apenas chapiscadas; Com a vala preparada, inicia-se a marcação dos pilares. Para tanto, são fixadas estacas de madeira nos pontos indicados pelo projetista; Colocam-se, então, espaçadores na superfície de apoio onde foi aplicado o concreto magro, para evitar que o cobrimento do aço não seja atendido; Insere-se a armação, sempre seguindo a orientação do projeto de fundações; Com o auxílio de arames de aço, são presos também os ferros especiais de arranque dos pilares; Realiza-se a concretagem da sapata; Depois de curado o concreto, realiza-se a desforma da sapata e o devido reaterro da cava da sapata. A importância do concreto para fundações O concreto utilizado nas fundações deve apresentar propriedades específicas para desempenhar seu papel com segurança. Deve assegurar resistência às agressões do solo e garantir uma concretagem bem-sucedida, além de não sofrer rupturas ou deformações que comprometam
O que é concreto protendido e qual a diferença com o concreto armado?
O que é concreto protendido? O concreto protendido começou a ser desenvolvido ainda no século 18, mas só obteve sucesso – e começou a se popularizar – dois séculos mais tarde. Basicamente, baseia-se em um aço de protensão tracionado e ancorado antes ou depois da concretagem, sendo essa uma questão que varia de acordo com o método a ser utilizado. O motivo do surgimento dessa técnica veio da necessidade de eliminar do concreto as limitações de resistência à tração. Para isso, aplicando previamente ao concreto um conjunto de forças especiais ou forças de protensão. Sendo assim, entende-se como conceito do concreto protendido quando o aço dos varões é pré-tracionado por fôrma, criando uma força que irá colocar compressão no concreto. Essa compressão irá compensar posteriormente uma parte da tração que o betão está sujeito quando carregado. Esse método aumenta de forma substancial a resistência do concreto. O número de aplicações do concreto protendido é imenso. O que significa que é sempre possível encontrar maneiras diferentes de se usar a protensão. Podem ser citadas, por exemplo, as estruturas protendidas de grande porte – como plataformas marítimas de exploração de petróleo ou gás –, invólucros de proteção de centrais atômicas, torres de concreto, viadutos, passarelas, parques eólicos e pontes, além de construções habitacionais e corporativas. É comum, ainda, a utilização de tirantes de ancoragem protendidos em obras de terra, como cortinas atirantadas, estruturas de contenção, barragens, entre outras. Além disso, o concreto protendido é utilizado, também, em lajes e pisos de edifícios. Principalmente quando há a necessidade de grandes vãos livres, fazendo com que as lajes cogumelo protendidas sejam uma ótima opção. Estruturas cilíndricas, como silos e reservatórios, também contam com a protensão. Qual a importância da protensão para o concreto? Se a ideia é melhorar a resistência do material – e, com isso, minimizar os impactos das ações externas –, a protensão passa a ser de extrema importância para reduzir as chances de fissuras em uma construção. Uma vez que o concreto não apresenta propriedades de compressão e tração semelhantes, é necessário melhorar o comportamento justamente por meio da protensão aplicada nas regiões em que ocorrem as tensões de tração. A seguir estão outras situações que expõem toda a importância da protensão para o concreto: O artifício da protensão desloca a faixa de trabalho do concreto para o âmbito das compressões, nas quais o material é mais eficiente; Uma parte substancial da seção não contribui para a inércia do elemento, mas com a protensão aplicam-se tensões prévias de compressão nas partes tracionadas. Desse modo, pela manipulação das tensões internas, pode-se obter a contribuição da área total da seção para a inércia do elemento; Melhora o comportamento para solicitações de flexão. No caso de vigas, também contribui em relação ao cisalhamento; Ensaios realizados com vigas protendidas, sujeitas a cargas repetidas, mostram que essas vigas mantêm as características de comportamento após a atuação de um grande número de ciclos de carregamento. É muito comum a utilização de peças pré-moldadas de concreto protendido. Essa utilização da protensão em pré-moldados, associada com concretos de alta resistência, traz uma série de benefícios. Exemplificando, a protensão permite que, no caso de peças fletidas, toda a seção trabalhe sob compressão, de forma que o aproveitamento da capacidade resistente da seção seja muito maior do que nas peças de concreto armado. Esse fato, associado à alta resistência característica do concreto à compressão, permite produzir peças mais esbeltas, consequentemente mais leves. Outro benefício sugere que a força de protensão mantém as eventuais fissuras fechadas, garantindo uma melhor proteção das armaduras contra a corrosão. No caso de uma solicitação incidental maior que a prevista no projeto, cessada a carga, as fissuras formadas se fecham sob a ação da protensão. É de conhecimento geral que muitas indústrias brasileiras de pré-moldados de concreto dominam a tecnologia do concreto protendido. Com isso, produzem postes, pilares, painéis, vigas, reservatórios, silos, entre outros produtos. Um grande exemplo nacional do uso do concreto protendido é a Ponte Rio-Niterói. Essa imponente construção possui vigas de até 90 metros de extensão apoiadas sobre os pilares. São 1.152 vigas de concreto protendido e protensão mediante 43.000 cabos de aço. Quais os tipos de concretos protendidos? Quando o concreto protendido passou a ser utilizado em todo o mundo, surgiram vários processos de protensão patenteados. Somente a Alemanha chegou a ter 20 processos registrados. Hoje, são três os tipos de concretos protendidos – ou maneiras de executar a protensão – existentes: pós-tracionado aderente, pós-tracionado não aderente e pré-tracionado. A seguir, conheça mais sobre cada um deles. Pós-tracionado aderente (com aderência posterior) Trata-se de um tipo de concreto protendido no qual o pré-alongamento da armadura ativa é feito após o endurecimento do concreto. Nesse caso, utilizam-se como apoio partes do próprio elemento estrutural, criando, posteriormente, aderência com o concreto de modo permanente, por meio da injeção das bainhas. A protensão com aderência posterior tem uma larga utilização, sobretudo em obras como pontes, barragens, grandes reservatórios de água, contenção de taludes e coberturas de grande vão. Pela flexibilidade, é possível aplicá-la em quase todo o campo da construção civil. Pós-tracionado não aderente (cordoalhas engraxadas) Assim como o anterior, trata-se de um tipo de concreto protendido no qual o pré-alongamento da armadura ativa é feito após o endurecimento do concreto. Utilizam-se como apoio partes do próprio elemento estrutural. Mas, nesse caso, não é criada aderência com o concreto, e a armadura fica ligada ao concreto apenas em pontos localizados. É indicado para obras comerciais e residenciais, nas quais a fundação é do tipo radier. As cordoalhas são de fácil manuseio. Elas possuem colocação e fixação sem dificuldades, sendo facilmente desviadas de obstáculos. Esse processo já é utilizado desde a década de 60 nos Estados Unidos. No Brasil, foi introduzido em meados de 1996. A execução bem realizada é fundamental para que se alcancem os desempenhos desejados. Pré-tracionado (fios aderentes) Trata-se de um tipo de concreto protendido no qual o pré-alongamento da armadura ativa é feito com a utilização de apoios independentes do elemento estrutural,
O que é adensamento de concreto e por que esse processo é tão importante?
O que é adensamento de concreto O adensamento de concreto consiste na movimentação do material em questão, tendo a finalidade de diminuir o número de vazios, bolhas de ar e excesso de água do interior da massa, de tal forma que se obtenha um concreto denso e compacto. O processo deve ser feito durante e imediatamente após o lançamento do concreto. Essa compactação pode ser feita por meio de processos manuais ou mecânicos – veremos cada um deles detalhadamente mais adiante. De forma geral, esses processos provocam a saída do ar, facilitando o arranjo interno dos agregados. Assim, melhoram o contato do concreto com as fôrmas e as ferragens. Já a energia e o tempo de adensamento do concreto dependem da trabalhabilidade do material. Quando não se aplica nenhum adensamento, as tensões de aderência entre concreto e barra de aço são significativamente reduzidas, especialmente em casos de concreto de alto desempenho. Sendo assim, toda mistura deve ser adensada adequadamente para alcançar as propriedades esperadas para o concreto endurecido. Qual a importância de um adensamento de concreto bem feito? Para um adensamento de concreto ser bem realizado, deverá seguir os parâmetros considerados no processo de dosagem. Principalmente aqueles relativos à resistência mecânica e à durabilidade, já que irão garantir a homogeneidade da camada de cobrimento. O correto adensamento do concreto evita que a mistura fique porosa e desuniforme, influenciando, justamente e diretamente, na durabilidade e resistência. Além disso, o nível de aderência e densidade aumenta com o bom adensamento do concreto, o que o torna ainda mais impermeável. Outra situação a se destacar diz respeito à diminuição da variação de volume, evitando o aparecimento de rachaduras e influenciando na qualidade final do produto. Como é feito o adensamento de concreto? O adensamento de concreto pode ser feito de duas maneiras: por meio de processos manuais (socamento ou apiloamento) ou de processos mecânicos (vibração ou centrifugação). Ambos devem fazer com que o concreto preencha todos os espaços da fôrma, evitando a formação de ninhos e a segregação dos componentes. No caso do concreto armado, deve-se também evitar a vibração junto à ferragem, visando não ocasionar vazios que prejudiquem a aderência do concreto com a armadura. Adensamento de concreto manual Esse tipo de processo pode ser feito com peças de madeira ou barras de aço que atuam como soquete e empurram o concreto para baixo, expulsando o ar incorporado e eliminando os vazios. A camada de concreto deve ser submetida a choques repetidos, sendo mais importante o número de golpes do que a energia de cada um desses golpes. O adensamento manual do concreto é feito por camadas do material, com espessura máxima de 15 a 20 cm para concreto sem slump. Já para um concreto mais trabalhável, de 5a 12 cm. O processo de adensamento deve cessar assim que aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos finos. Os especialistas advertem para um cuidado especial no enchimento de peças de grande altura, como pilares. Nesses casos, deve-se acompanhar o enchimento com batidas de martelo na fôrma de modo a escutar onde possam ter ficado espaços vazios. Trata-se de um processo que exige experiência e tem baixa eficiência, e que só deve ser usado em casos de emergência ou em locais de pouca importância devido à dificuldade de um correto acabamento. Adensamento de concreto mecânico Esse procedimento é o único admissível para obras de médio e grande porte. O adensamento de concreto mecânico deve ser executado conforme a consistência do concreto, introduzindo e retirando a agulha do adensador lentamente. Em geral, 15 segundos são suficientes para adensar a área em que a agulha está imersa. Desaconselha-se vibrar além do necessário, pois em excesso pode ser pior do que a falta de vibração, causando a segregação dos agregados e o afloramento superficial da água de hidratação. Os vibradores têm um raio de ação, ou seja, só provocam o adensamento do concreto com eficiência se agir em camadas subsequentes e adjacentes. Além da plasticidade do concreto, a eficácia de um vibrador está condicionada também pela massa de concreto a ser adensada e pelas dimensões da peça. A mais baixa frequência e a maior amplitude determinam agulhas, no caso de vibradores de imersão, de maior diâmetro. A alta frequência e a menor amplitude sugerem agulhas de menor diâmetro, condicionando o emprego de cada tipo de vibrador às dimensões das fôrmas a serem preenchidas. De maneira geral, vibradores de alta frequência podem ser empregados para o adensamento de qualquer tipo de concreto. Os vibradores de concreto podem ser internos ou externos, sendo mais utilizado o vibrador de imersão (método interno). Método interno: o vibrador de imersão é composto por uma fonte de energia, que pode ser um motor elétrico, pneumático ou de combustão interna, e por um eixo flexível, chamado de mangueira. Além de ter uma cabeça vibrante, chamada de agulha, que pode ter seção transversal circular, que é a mais comum, ou de outros formatos. Os vibradores de imersão são rotativos e os impulsos vibratórios propagam-se perpendicularmente à cabeça vibrante. A NBR 14931- 2004, da ABNT, estabelece que a espessura da camada de concreto a ser adensada com vibradores de imersão deve ser igual a 3/4 do comprimento da agulha, sempre considerando que o vibrador deve penetrar em torno de 10 cm na camada subjacente de concreto. A agulha deve ser cravada perpendicularmente à massa com espaçamentos de aproximadamente 40 cm, que geralmente é o raio de ação do vibrador. O tempo de vibração varia de acordo com a trabalhabilidade do concreto, podendo ficar entre 5 e 30 segundos em cada ponto. Método externo: nesse método são usados vibradores de superfície (réguas, plataforma e máquinas vibroacabadoras) ou vibradores externos (mesas vibratórias, vibradores de parede de fôrmas e rolos compactadores vibratórios). Os vibradores externos são fixados diretamente à parede da fôrma e não tocam, de fato, o concreto. A vibração externa é preferida em situações nas quais colunas ou concretagens pesadas de ferragem podem causar emaranhamento da cabeça de um vibrador interno.
O que caracteriza um concreto de alto desempenho (CAD)?
O concreto de alto desempenho (CAD) caracteriza-se por possuir propriedades de resistência e durabilidade superiores às dos concretos comuns. São concretos com resistência superior a 50MPa, podendo chegar a 100MPa. Em geral, a diferença básica entre concreto comum e de alto desempenho está baseada na redução da relação água/cimento, que irá resultar na alta resistência característica. Para chegar ao patamar de um concreto de alto desempenho, são utilizados aditivos e adições. Assim, algumas características são alcançadas pela mistura, tais como: alta resistência à compressão, baixa porosidade e permeabilidade, menor consumo de água de cimento e de agregados. Na prática, é quase impossível conseguir um material de alto desempenho sem a utilização das adições minerais, especialmente nas faixas de resistência acima de 40MPa. As estruturas elaboradas com esse tipo de concreto são mais resistentes ao ataque de agentes agressivos, como cloretos, sulfatos, dióxido de carbono e maresia. Entre outras características positivas que o CAD pode oferecer, pode-se destacar, ainda, desformas mais rápidas, diminuição na quantidade e metragem das fôrmas e maior rapidez na execução da obra, além de reduções do peso próprio das estruturas, taxa de armadura, área de fôrmas e custos. No Brasil, o concreto de alto desempenho vem sendo muito utilizado. Isso se deve ao fato de que está se tornando rotina nos projetos de obras mais importantes a especificação de concretos com resistência igual ou superior a 50MPa. Como exemplo, podemos citar o edifício E-Tower, com 162 metros de altura (da fundação ao topo), localizado na cidade de São Paulo. É considerada a construção recordista em termos de resistência alcançada, atingindo a compressão de 125MPa. Aliás, a construção é referência para muitos estudos sobre o CAD no país. Quais as principais aplicações do CAD? Por ser um material que demanda alto controle tecnológico, o concreto de alto desempenho é indicado apenas para estruturas especiais e em grandes empreendimentos – até por conta do elevado custo inicial. Também é, normalmente, aplicado em estruturas com cargas ou tensões de compressão elevadas, estruturas submetidas a ambientes agressivos – ou que necessitem de alta durabilidade – e em obras emergenciais ou de recuperação. Além disso, proporciona estruturas mais leves, por conta da maior resistência, permitindo a construção de elementos mais esbeltos para suportar a carga. O uso do CAD vem sendo aproveitado, ainda, nos primeiros pavimentos e no subsolo de edificações altas. A utilização tem como objetivo evitar o aumento das seções, garantindo melhor distribuição das cargas dos pilares nos andares mais exigidos, como garagem e áreas comuns. Ou seja, ambientes que demandam amplos vãos livres. No caso de estruturas submetidas a ambientes agressivos, o ganho de vida útil com a utilização do CAD pode chegar a aproximadamente 20%. A aplicação envolve, por exemplo, edificações submetidas à atmosfera salina, academias com piscina e indústrias químicas. Quais os principais materiais utilizados no CAD? O concreto de alto desempenho contém os seguintes materiais na composição: cimento de alta resitência, agregados comuns, superplastificante e sílica ativa. Sílica ativa A sílica ativa é um material muito utilizado como adição mineral no CAD. É extremamente fina, sendo de 10 a 100 vezes menor que o grão de cimento que preenche vazios entre os grãos maiores, propiciando uma estrutura mais compacta. Reage com a cal livre, melhorando a resistência e durabilidade. Com isso, devido ao pequeno diâmetro de suas partículas, possui grande superfície específica, o que justifica a sua reatividade, melhorando a trabalhabilidade por reduzir o tamanho e volume de vazios no concreto. Como efeito final desse processo está a obtenção de um concreto com maior resistência nas primeiras idades e menor interferência dos efeitos indesejados de exsudação. A sílica ativa é indicada tanto para os concretos de classes mais baixas, como os de fck 25, mas principalmente para os concretos de alto desempenho. Superplastificantes Os superplastificantes são aditivos redutores de água especiais com efeitos mais intensos do que os comuns. O uso é considerado um dos mais importantes avanços na tecnologia do concreto, pois tem permitido, entre outros benefícios, a produção de concretos duráveis de alta resistência e de concretos fluidos. Sendo assim, no CAD, tal aditivo tem fundamental importância para fazer a dispersão das partículas de cimento na mistura, no controle de um traço com relação água/aglomerante muito baixa e para reduzir a quantidade de água nessa mistura. No entanto, sabe-se que o superplastificante ainda faz crescer a trabalhabilidade do concreto, aumentando o abatimento e tornando a mistura fresca passível de lançamento com pouco ou nenhum adensamento. Cimentos de alta resistência Alguns tipos de cimentos não podem ser usados para fazer um concreto de alto desempenho com resistência entre 75 e 100MPa. E são poucos os tipos do produto que podem ser usados quando se deseja atingir resistências superiores a 100MPa. Dependendo dos diferentes tipos de cimento, existem variações significativas na quantidade de água e amassamento para obtenção do abatimento desejado. Além de diferenças no consumo de material necessário, aumento ou diminuição do calor de hidratação e, sobretudo, situações antieconômicas. De acordo com algumas experiências, cimentos com baixo teor de C3A geralmente produzem concretos com melhor reologia, devido à forte influência nas primeiras idades. Dentro da microestrutura do CAD, devido à baixa relação água/material aglomerante, as partículas de cimento ficam muito próximas umas das outras, com menor distância para percorrer na geração de uma ligação inicial. É quando ocorre maior resistência inicial e menos espaços livres, ou seja, menos porosidade. Quais os grandes atrativos em se utilizar o CAD? Não há dúvidas que são muitos os atrativos e vantagens no uso do concreto de alto desempenho. Entre os principais, está o fato de que as estruturas de concreto produzidas com a mistura convencional têm área em torno de duas vezes maior do que a das estruturas executadas com CAD. Ou seja, a opção gera ganhos econômicos significativos. Além disso, há outros ganhos e uma série de reduções, tais como: Redução das seções de peças comprimidas; Aumento da área útil de estacionamentos ou de vãos; Redução do peso próprio da estrutura; Redução do volume de concreto;
Concreto projetado: conheça as principais características e vantagens
Concreto projetado é aquele pneumaticamente transportado e projetado em alta velocidade sobre uma superfície. É autocompactado e de grande resistência. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) define o concreto projetado como “um concreto com dimensão máxima do agregado superior a 4,8mm, transportado através de uma tubulação e projetado, sob pressão, a elevada velocidade, sobre uma superfície, sendo compactado simultaneamente”. Essa técnica de concretagem é utilizada no mundo desde o início do século passado. Já no Brasil, o concreto projetado foi inserido na construção civil na década de 1960. Quais as principais características do concreto projetado? O concreto projetado, também conhecido como gunita, é uma excelente opção na construção de túneis, estabilização de encostas, reforço estrutural, paredes de contenção, piscinas e paredes de concreto armado. É, ainda, o mais indicado para concretagens urgentes em socorro de estruturas que sofreram algum tipo de dano. Quando comparado com o concreto tradicional, percebe-se que, apesar de a dosagem de cimento ser a mesma (variando entre 300 e 375kg/m³ e, em alguns casos, 500kg/m³), os agregados são tamanhos diferentes, enquanto o projetado trabalha usualmente com Brita 0, o concreto tradicional pode empregar agregados maiores. Isso ocorre para possibilitar a redução de cimento e a diminuição da retração hidráulica, permitindo que o concreto projetado seja utilizado como material estrutural. Conforme a definição inicial deste artigo, a mistura é transportada por uma tubulação e propelida em velocidade e pressão elevadas sobre a superfície. O material lançado adere à superfície devido à força do impacto, sem a necessidade dos vibradores. Isso resulta em um concreto resistente e de alta compacidade. Para aplicar o concreto projetado, é normal a utilização de um aditivo de acelerador de pega, assim como a utilização de fibras para concreto no meio da mistura, que podem substituir até mesmo as armaduras convencionais. Em se tratando do cimento, não há restrições a serem adotadas. Já os agregados são: areia natural com módulo de finura entre 2,4 e 3,2, além de Brita 0 com Dmax de 12,5mm. Para finalizar, esse tipo de concreto requer os mesmos cuidados com a cura em relação ao concreto convencional. Quais os tipos de concreto projetado existentes? Os tipos de concreto projetado e o processo de projeção podem ser classificados segundo o tipo de equipamento envolvido. Isso é definido de acordo com as condições nas quais o material irá ser trabalhado. Levando em conta os equipamentos disponíveis atualmente, é possível definir dois tipos básicos de processo de projeção: por via seca e por via úmida. Aplicação por via seca O processo de aplicação do concreto por via seca consiste na mistura do cimento com agregados. Essa mistura é conduzida sob pressão até o bico projetor, no qual recebe a água e os aditivos. Para um menor consumo de cimento, é indicado utilizar um mangote com maior extensão. Por via seca, o concreto pode ser ajustado às diversas condições da superfície de aplicação, inclusive na presença de água. Entre as vantagens da aplicação via seca, estão: Alcance da projeção do concreto de até 60 metros de distância; Menor investimento total quando comparado à via úmida; Fácil operação dos equipamentos; Material mais compactado à superfície; Grandes resistências devido ao baixo fator água/cimento. Já entre os fatores negativos, destacam-se: Consumo de ar comprimido, gerando maior esforço do compressor; Perda de material que não impregna na superfície de aplicação; Perda de agregado no momento do lançamento; Geração de poeira. A projeção via seca tem sido facilitada ao longo dos anos por meio de um processo que permite o pré-umedecimento da mistura durante o trajeto até o bico de projeção. O mangote é seccionado a mais ou menos cinco metros antes do bico, parte em que é conectado um dispositivo que permite a injeção da água. Além de facilitar a aplicação em si, outra vantagem desse processo é a diminuição da quantidade de pó gerado na operação. Aplicação por via úmida O processo de aplicação por via úmida consiste em uma preparação da forma comum, misturando-se – antes do bombeamento – o cimento, agregados e água. Apenas o aditivo acelerador é adicionado, juntamente com o concreto fresco, na hora da projeção. Ou seja, o concreto chega à bomba com toda a água necessária já misturada, sendo o ar comprimido utilizado para acelerar a projeção no bico. E, em alguns casos, para pressurização de câmaras da bomba de concreto ou mesmo para transporte da mistura úmida pelo mangote. Entre as vantagens da aplicação por via úmida, estão: Menos equipamentos no local de trabalho; Menor desgaste dos equipamentos utilizados; Menor consumo de ar comprimido; Menor perda de material durante o lançamento; Não produz poeira. Já os fatores negativos dizem respeito às seguintes situações: Dificuldade em obter maior resistência, já que o fator água/cimento é alto na mistura; O concreto é menos compactado, devido ao fator água/cimento ser alto; Quando aplicado em uma superfície com presença de água, possui maior dificuldade no controle de qualidade do material; Pode produzir grande perda de material caso seja necessária a interrupção dos serviços. A diferença desse processo em relação ao anterior é que, por via seca, utiliza-se tal aplicação onde há dificuldade de acesso ou quando a distância entre a usina de concreto e o canteiro é muito grande. No caso de não haver esse cenário, a escolha se dá pela projeção via úmida. Quais as grandes vantagens desse concreto? Algumas das maiores vantagens do concreto projetado em relação aos demais dizem respeito à maior facilidade de adesão e ganho de resistência em um período de tempo surpreendentemente curto. Há, também, a dispensa do emprego de fôrmas para conter o selamento das superfícies. Isso ocorre devido à alta velocidade de lançamento e componentes especiais. Onde ele é usado? O concreto projetado é amplamente utilizado na estabilização de encostas, reforço estrutural (lajes, vigas, pilares), paredes de contenção, construção de piscinas e reservatórios, barragens e paredes de concreto armado. Isso sem contar que se trata do material mais indicado para concretagens urgentes em socorro de estruturas que sofreram algum tipo de acidente.
Agregados para concreto: o que são e para que servem?
O que são agregados para concreto? Na construção civil, agregados para concreto são materiais minerais sólidos e inertes que, de acordo com granulometrias adequadas, são utilizados para a fabricação de produtos artificiais resistentes. De acordo com a norma 7211:2009, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), agregado para concreto deve ser “composto por grãos de minerais duros, compactos, duráveis, estáveis, limpos e que não interfiram no endurecimento e hidratação do cimento e também na proteção contra corrosão da armadura”. As características relevantes do agregado para a composição do concreto incluem: porosidade, distribuição granulométrica, absorção de água, fôrma, resistência à compressão e tipo de substâncias presentes. Essas características resultam da composição mineralógica da rocha, das condições de exposição às quais a rocha foi submetida antes de produzir o agregado e o tipo de equipamento para a produção do agregado. No início do desenvolvimento do concreto, os agregados eram adicionados à massa de cimento e à água com o intuito de encorpar a mistura e reduzir o custo. Com o passar do tempo, a evolução da tecnologia e o conhecimento dos profissionais do setor de construção fizeram com que esses materiais ganhassem o devido reconhecimento. Assim, além da influência benéfica quanto à retração e à resistência, o tamanho, a densidade e a forma dos grãos podem definir várias das características desejadas em um concreto. Quais os tipos de agregados para concreto? Existem dois tipos de agregados para concreto: o miúdo (areia) e o graúdo (brita), cada qual com funções e propriedades específicas. Agregado miúdo Define-se agregado miúdo como areia de origem natural ou resultante de britagem de rochas estáveis – ou a misturas de ambas –, com grãos que passam pela peneira ABNT 4,8mm e ficam retidos na peneira ABNT 0,075mm. O agregado miúdo não deve conter grãos de um único tamanho. Isso significa que se deve procurar adquirir agregados com boa distribuição granulométrica. Como a quantidade de água no concreto é um fator importante – que condiciona, inclusive, a resistência e durabilidade da estrutura –, é necessário considerar, também, a quantidade do líquido presente na areia (umidade) na dosagem do concreto. Durante o recebimento e estocagem, a areia deve ser guardada em baias drenadas, para evitar que as parcelas dos grãos finos sejam carreadas. Agregado graúdo Define-se como agregado graúdo o pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis – ou a mistura de ambos –, com grãos que passam por umaficam retidos na peneira de malha quadrada com abertura nominal de 152mm 75 mm e ficam retidos na peneira ABNTaté a peneira de 4,8mm. No concreto usado na construção civil, podem ser usadas tanto as britas quanto os pedregulhos, dependendo da necessidade. O importante é que sejam materiais de boa resistência, limpos e com granulação uniforme, para que possam ser dosados de forma a se obter uma massa de concreto econômica e com a maior resistência possível. Durante o recebimento e a estocagem, é necessário atentar-se para que não haja segregação. Geralmente, os grãos maiores tendem a ficar na base das pilhas. Agregados artificiais ou naturais Os agregados para concreto também são classificados como artificiais ou naturais. Como artificiais, entendem-se as areias e pedras provenientes do britamento de rochas, pois necessitam da atuação do homem para modificar o tamanho dos grãos. Com relação aos agregados naturais, existem as areias extraídas de rios ou barrancos e os seixos rolados (pedras do leito dos rios), ou seja, são aqueles que já se encontram na natureza. Agregados leves, normais e pesados Outro fator que define a classificação dos agregados é a massa específica aparente. Nesse quesito, podem ser divididos em leves (argila expandida, pedra-pomes e vermiculita), normais (pedras britadas, areias e seixos) e pesados (hematita, magnetita e barita). Agregados leves: são os agregados com massa unitária inferior a 1120 kg/m3. A aplicação principal é na produção de concretos leves. Essa menor massa é devido à microestrutura celular altamente porosa. Agregados normais: são os agregados com massa unitária entre 1500 e 1800 kg/m3. A principal aplicação é na produção de concretos convencionais ou normais. Agregados pesados: são os agregados com massa unitária superior a 1800 kg/m3. A aplicação principal é na produção de concretos pesados, utilizados para blindagens de radiação. Esses agregados têm maior massa devido à presença dos minerais de bário, ferro e titânio na estrutura. Quais as finalidades dos agregados no concreto? Os agregados definem várias das características desejadas em um concreto, como retração e resistência, a um custo baixo. Mas, para isso, é preciso usar conhecimentos específicos e tecnológicos quanto à dosagem exata desses materiais. Afinal, devido à importância dos agregados dentro da mistura, vários são os ensaios necessários para a utilização. Esses ensaios servem para definir a granulometria, massa específica real e aparente, módulo de finura, torrões de argila, impurezas orgânicas, materiais pulverulentos, etc. Entre outras finalidades de extrema importância dos agregados para concreto, destacam-se: Transmitir as tensões aplicadas ao concreto através dos grãos. Geralmente, a resistência à compressão dos agregados é superior à do concreto; Reduzir o efeito das variações volumétricas ocasionadas pela retração. Nessa lógica, quanto maior o teor de agregados em relação à pasta de cimento, menor será a retração. Cuidados ao escolher o agregado Devemos nos atentar quanto ao agregado para concreto escolhido, já que o material pode ser reativo e causar processos de deterioração das estruturas. Dentre esses processos de deterioração, um dos mais preocupantes é a reação álcali-agregado (RAA), um processo químico complexo que ocorre no concreto endurecido. E um dos fatores necessários para a ocorrência dessa reação é, justamente, o uso de agregado reativo ou potencialmente reativo – além da presença constante de umidade e álcalis do cimento. Isso acontece porque o agregado tem uma estrutura amorfa que é reativa com os íons álcalis do cimento. A manifestação da reação álcalis-agregado pode se dar de várias formas, como expansões, movimentações diferenciais nas estruturas e fissurações, até pipocamentos, exsudação do gel e redução das resistências à tração e compressão. Para combater essa situação, é necessário efetuar as análises e ensaios recomendados dos agregados
