Juntas de dilatação de obras de arte: o que são e quais os principais tipos?
As juntas de dilatação de obras de arte são indispensáveis em diversos projetos de engenharia e têm papel fundamental em permitir a movimentação das estruturas devido às deformações oriundas da variação térmica que ocasiona a dilatação e contração das estruturas. Mas para entender melhor e com mais detalhes o que são essas aberturas previstas, suas funções práticas e a importância de se atentar à qualidade dos materiais usados em cada projeto, nós preparamos este post com dicas e informações úteis sobre o tema. Sendo assim, sem grandes delongas, vamos direto ao ponto. Boa leitura! O que são juntas de dilatação de obras de arte? Antes de tudo, para a melhor compreensão sobre o que são e para que servem as juntas de dilatação, é importante entender o que são obras de arte na engenharia civil. As obras de arte são o conjunto de obras de Engenharia Civil que têm por finalidade transpor obstáculos, tais como rodovias, avenidas, vales, rios, edificações e perfis geológicos acidentados, na maioria dos casos fazem parte de redes viárias destinadas à circulação de pessoas, veículos terrestres de todos os tipos e portes, embarcações e em alguns casos transporte mecanizado de cargas. Logo, exemplos de obras de arte na engenharia podem ser os túneis, as pontes e os viadutos, com funções de circulação pedonal, cicloviária, rodoviária, ferroviária, metroviária, aeroportuária ou mista. Visto isso, as juntas de dilatação de obras de arte se definem como aberturas previstas nesses tipos de estruturas segmentadas, que visam permitir uma movimentação adequada entre as partes, sem que haja um vão muito grande e que as deformações decorrentes da variação térmica venham causar fissuras ou outras manifestações patologias. Além disso, as juntas de dilatação são seladas para que não ocorra a percolação de água, deixando a estrutura exposta ao intemperismo, favorecendo a ocorrência de manifestações patológicas. Ou seja, há também uma função imprescindível de vedação entre as partes. Quais são os principais tipos? As juntas de dilatação precisam fazer parte das obras de arte, pois são as aberturas que dividem as estruturas da construção e que possibilitam o movimento delas, garantindo que não ocorrerá a transmissão de esforços de uma para a outra. Há uma infinidade de categorias de juntas de dilatação de obras de arte e as principais delas e mais utilizadas no brasil são: Juntas com selante a base de poliuretano moldado in loco; Juntas com selante a base de silicone moldado in loco; Juntas com perfil elastomérico pré-formado. A maioria dos sistemas para juntas de dilatação de obras de arte, necessitam da execução dos “berços”, estruturas rígidas que compõem o sistema promovendo sustentação e do elemento flexível, selante moldado in loco ou perfil elastomérico pré-formado. O papel principal dos berços nas juntas de dilatação é garantir que o elemento flexível seja aderido num substrato resistente evitando o esborcinamento, que significa a quebra das bordas da junta, e compromete o desempenho e durabilidade do sistema. Os berços nas juntas de dilatação podem ser construídos com grautes cimentícios ou microconcreto epoxídico, nos dois casos o material precisa ser desenvolvido especificamente para essa finalidade, para que tenha requisitos de resistência que atenda às necessidades desse elemento. Na maioria dos casos, quando se utiliza os grautes cimentícios na construção dos berços nas juntas de dilatação, também é executado um reforço de borda conhecido com lábio polimérico, com argamassa epoxídica, na região onde é instalado perfil elastomérico, com objetivo de conferir maior resistência nas bordas. A Tecnosil é uma empresa especializada em soluções para juntas de dilatação de obras de arte, tendo na sua linha de produtos grautes cimentícios e epoxídicos para as mais diversas necessidades de operação, podendo possibilitar a liberação do trafego uma hora após a conclusão da aplicação do produto. Portanto, se você quer saber mais sobre as juntas de dilatação utilizadas nas obras de arte e que tipo de solução é a mais indicada para seus projetos, contate um de nossos especialistas. (Imagens: divulgação)
Concreto autoadensável: conheça alguns ensaios e aplicações práticas!
Os aditivos para concreto da Tecnosil podem ter funcionalidades diversas nas propriedades físicas do material e, dessa forma, agregar inúmeras vantagens às aplicações dos mais variados e complexos projetos, desde a facilidade de manuseio, até o aumento da resistência da estrutura final, formando assim, o que chamamos de concreto autoadensável. Porém, vista a diversidade de suas aplicações, o uso de aditivos para concreto muitas vezes precisa atender à requisitos específicos de cada projeto, o que envolve, por exemplo, análises detalhadas da mistura, ensaios técnicos, avaliação de resultados, entre outros aspectos fundamentais. E para melhor exemplificar isso, hoje, nós tomamos como base um case real de um cliente da Tecnosil. Trata-se de uma empresa multinacional, líder mundial na construção de torres eólicas e que busca uma solução que atenda requisitos específicos para a concretagem adequada de suas aduelas. Com isso, compartilhamos a seguir alguns destes estudos, suas características e informações úteis para o case em questão, mas que também podem ser aplicadas ou personalizada aos requisitos de qualquer outro projeto. Boa leitura! O que é concreto autoadensável e suas aplicações? O concreto autoadensável é obtido a partir da adição de aditivos superplastificantes e estudo de dosagens dos agregados disponíveis na obra, o que garante uma melhora na reologia do concreto tornando-o mais fluido que o concreto convencional e, por sua vez, mais homogênea, resistente e durável. Sua aplicação é muito variável e, por apresentar uma fluidez superior, possibilita preencher espaços com a sua própria gravidade, sem necessidade, por exemplo, de equipamentos e vibrações. É indicado principalmente para concretagens de peças armadas, estruturas pré-moldadas, painéis em concreto, lajes, vigas, postes, formas em alto relevo, entre outros, proporcionando ganho de resistência, praticidade operacional e redução de custos. Qual a importância dos ensaios com aditivos para concreto? Os aditivos para concreto possibilitam mudanças importantes nas propriedades físicas das misturas cimentícias, proporcionando assim diferentes características à massa final. Na prática, isso tem influência direta em variados fatores essenciais de um projeto, como resistência, segurança, custos, consumo de insumo, entre outros. E como cada projeto pode demandar aspectos distintos, são os ensaios técnicos com os aditivos para concreto que vão direcionar e resultar na mistura mais adequada e ideal, conforme as necessidades daquela peça. Com isso, os testes de aditivos nos concretos levam em consideração uma série de ensaios e análises técnicas pelos fornecedores e clientes, desde os níveis de cada mistura, o tempo de escoamento, adensabilidade, tempo de cura, entre muitos outros. Quais tipos de ensaios para concreto autoadensáveis utilizados em nosso case? Trazendo as questões destacadas acima aos ensaios realizados em nosso case na Tecnosil, nós utilizamos algumas técnicas padrões para a realização destes testes e os detalhamos melhor a seguir. O aditivo utilizado neste case foi o superplastificante SILICON AD 60404M, um dos carros-chefes da empresa e que pode ser aplicado em diferentes outros projetos. Os requisitos necessários para esta mistura, que formaria o corpo das aduelas para as torres eólicas do cliente, basicamente foram: Resistência inicial de 20 Mpa em 8 horas; Mínimo 45 MPa nos primeiros 3 dias e 77 MPa nos 28 dias; Manutenção de 40 minutos; Ausência de exsudação e segregação. Vale destacar aqui ainda, que os ensaios realizados no case levaram em consideração não apenas o aditivo para concreto, mas também uma dosagem ideal de outros componentes, como brita, areia, cimento e água, baseado em estudos prévios de granulometria e empacotamento de partículas. Na prática, isso garante uma melhor otimização da mistura, reduzindo custos desnecessários e aprimorando a eficiência final do concreto. Visto tudo isso, vamos conferir, in loco, os ensaios realizados para a obtenção do concreto aditivado deste cliente. Slump Flow O ensaio de Slump Flow serve para analisar a “abertura” do concreto e medição do diâmetro da massa. A partir desta testagem, é possível também medir as questões de exsudação e segregação da mistura do concreto aditivado. No primeiro caso, a exsudação, se dá quando há um volume elevado de água na parte superior da massa, o que não ocorre no vídeo, já que a mistura está devidamente homogênea. Já no caso da segregação do concreto, isso ocorre quando a massa gruda na chapa, é quando há uma separação dos materiais, o que também não aconteceu nos ensaios em questão. Caixa L O ensaio da Caixa L com concreto aditivado visa medir a velocidade de adensamento da massa. Ou seja, ele analisa o tempo de escoamento da mistura e capacidade de passagem do volume em determinados espaços confinados. A testagem da Caixa L para concreto também leva em consideração requisitos mínimos previstos em normas de segurança, o que, no caso da Tecnosil atende estes limites. Anel J A testagem do concreto aditivado com o Anel J visa, principalmente, medir e analisar as características inerentes à fluidez e ao escoamento da mistura. A diferença para o ensaio anterior, é que neste, o anel inferior serve como uma “barreira” para a massa. Mas apesar disso, a testagem se deu positiva, já que o diâmetro do concreto atingiu aos requisitos mínimos e esperados. Funil V Outro ensaio padrão para concretos é o chamado Funil V, que por sua vez, visa medir o tempo e velocidade de escoamento da mistura. Por se tratar de um concreto autoadensável, perceba que a massa não necessita de vibração para escoar, como ocorreria em uma mistura convencional. A mistura com o aditivo permite essa fluidez mais fácil e leve, resultando no escoamento de cerca de 6s para a testagem em questão, o que é considerado ótimo e atendendo aos requisitos do cliente. T50 Semelhante ao ensaio de Slump Flow, este teste chamado T50, marca exatamente o tempo em que o concreto atinge a marca de 50 centímetros, o que pode ser mensurado por meio de uma régua comum (vídeo) ou por marcas já definidas na chapa. No caso da testagem do cliente, o resultado foi 1,28s necessários para chegar à esta marca. Em resumo, esses foram os ensaios de concreto autoadensável realizados para um case em específico, mas que abre a possibilidade
O que são pré-moldados de concreto e qual a diferença com os pré-fabricados?
O que são pré-moldados? Entre os diversos materiais de construção disponíveis, os pré-moldados de concreto são bastante populares em diversas obras. Além de serem produtos bastante viáveis do ponto de vista técnico, também são uma opção bastante econômica que garante benefícios como rapidez, qualidade e durabilidade. O pré-moldado é um material de construção fabricado por meio da colocação de concreto em um molde. Ainda no molde, esse concreto é levado para ser curado em uma área controlada que irá garantir a qualidade da peça. Quando pronto, é transportado para a área da construção para ser utilizado. Ele oferece um processo mais rápido, seguro e acessível do que o concreto comum, que é preparado diretamente no local da construção. Apesar de ser comumente utilizado em obras de grande porte como pontes, edifícios e viadutos, o material está cada vez mais presente em projetos menores, como casas pré-moldadas ou edifícios pequenos. O uso do pré-moldado também é muito comum, por exemplo, na construção de estacionamentos, escritórios e escolas. Qual a diferença entre pré-moldados e pré-fabricados? É muito comum as pessoas fazerem confusão entre o pré-moldado e o pré-fabricado. Apesar de serem materiais semelhantes, têm algumas diferenças fundamentais. Em primeiro lugar, tanto os pré-moldados de concreto quanto as estruturas pré-fabricadas têm a modelagem feita em um ambiente fora do local da construção da estrutura. A principal diferença é que os pré-moldados são feitos em um local do próprio empreendimento, tendo um controle de qualidade menos rigoroso. Geralmente, a inspeção do material é feita por órgãos especializados ou profissionais da própria empresa. São eles os responsáveis por garantir que tudo foi fabricado de acordo com o estabelecido nas normas ABNT NBR 14.931:/2004 – Execução de Estruturas de Concreto – Procedimento, e a ABNT NBR 12.655:/2015 – Concreto de cimento Portland – Preparo, controle, recebimento e aceitação – Procedimento. Já os pré-fabricados são produzidos industrialmente, com um controle de qualidade bem mais rigoroso e sob determinações normativas que são avaliadas em um laboratório. As peças pré-fabricadas normalmente devem ser identificadas com a data de fabricação e o tipo de ação e concreto usados na sua fabricação. Além disso, deve haver uma inspeção desde o transporte até a hora da montagem. A definição de pré-moldado e pré-fabricado é estabelecida pela norma ABNT NBR 9.062/2017 – Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-Moldado, da Associação Brasileira de Normas Técnicas. Quais os principais atrativos para utilizar os pré-moldados? O crescimento da popularidade dos pré-moldados veio graças aos benefícios que se aplicam a construções de todos os tipos e tamanhos. Confira, a seguir, quais são as vantagens de usar esse tipo de material na sua construção: Custo O concreto pré-moldado, além de ser produzido em fábricas com um alto controle de qualidade, é um material barato. Só é preciso ter cuidado para não comprometer a qualidade do produto final reduzindo os custos ao máximo. Procure sempre fabricantes que irão entregar um produto final de qualidade. Agilidade na construção Com o pré-moldado, é possível construir tudo com muito mais agilidade. Como as peças são feitas em um local separado, é possível construir várias simultaneamente, diferente de uma construção comum. O último andar de um edifício já pode estar sendo produzido na fábrica enquanto a sua base ainda nem foi iniciada. Após construída, basta deixar a peça armazenada em local apropriado até o momento da instalação. Alto controle de qualidade Um dos benefícios mais importantes dos pré-moldados de concreto é o alto controle de qualidade da fabricação. Todas as peças são feitas em um local apropriado, plano, seguro e com um fácil acesso para todos. Isso faz com que todo o processo possa ser executado com mais precisão, garantindo, assim, uma peça de altíssima qualidade com o formato e todos os detalhes corretos. Versatilidade As peças feitas de concreto pré-moldado oferecem uma grande versatilidade devido às diversas possibilidades de finalização, cores e formas especiais. Além disso, a capacidade de modelagem permite que arquitetos reproduzam com facilidade vários detalhes ou utilizem acabamentos com outros materiais, como pedras decorativas. Sustentável Por ser feito com matérias-primas naturais encontradas em abundância na natureza, como pedras, cascalho, areia e cimento, o concreto pré-moldado causa um menor impacto no meio-ambiente em comparação a outros materiais de construção. Além disso, as estruturas feitas com ele podem ser quase completamente reutilizadas ou recicladas. Durabilidade É um material capaz de durar muitos anos. Como seu processo produtivo é mais cuidadoso em relação ao concreto moldado in loco, o produto final tem mais qualidade. Além de que, usualmente, as resistências de concretos pré-moldados são mais altas do que concretos usinados, por causa de seu projeto, o que proporciona maior durabilidade. A maioria dos fabricantes de pré-moldados trabalha com orientações de design focadas na durabilidade das estruturas. Agora que você já conhece o concreto pré-moldado e os principais benefícios desse material, fica muito mais fácil saber se é a melhor opção para a sua obra. Gostou deste artigo? Compartilhe nas redes sociais! Agradecemos pela leitura e até a próxima!
Como calcular a quantidade de concreto utilizada?
Em uma obra, todo gasto pode fazer diferença. Saiba como fazer o cálculo de volume de concreto para não faltar e nem sobrar muito material. Você sabia que, mesmo antes de começar uma obra, é possível saber a quantidade de concreto que vai ser utilizada? Ao comprar a quantidade de concreto correta, você evita gastos desnecessários e sobra de materiais. O melhor de tudo: o cálculo de volume de concreto é bem fácil de fazer. O mais importante é se atentar aos detalhes, já que os volumes planos e cilíndricos têm formas diferentes de serem calculados. Neste artigo, vamos ensinar como fazer o cálculo de volume de concreto para cada tipo e, também, ensinar detalhadamente a forma correta de fazer o cálculo para uma laje maciça. Como calcular a quantidade de concreto para volumes planos e cilíndricos? Para que tudo saia conforme planejado, é altamente indicado calcular previamente o volume de concreto que será utilizado em cada fase da obra. O cálculo de volume de concreto é feito em metros cúbicos (m³), e pode ser usado na construção de pilares, cintas, vigas e até mesmo lajes. A fórmula básica é a seguinte: V = L x C x H, sendo V = volume, L = largura, C= comprimento e H = altura. Porém, é preciso se atentar a algumas diferenças na hora de fazer essa conta para volumes planos ou cilíndricos. Volumes planos Quando se trata do cálculo de volumes planos em m³, se usa a largura multiplicada pelo comprimento e altura. Por exemplo: se a laje a ser construída tiver 15m de largura, 10m de comprimento e 10cm de altura, a conta fica da seguinte forma: V = 15,00 x 10,00 x 0,10 = 15m³ Volumes cilíndricos No caso de volumes cilíndricos como estacas ou pilares cilíndricos, por exemplo, a fórmula para o cálculo de volume do concreto tem algumas alterações. Ela passa a ser V = Pi x R² x H, sendo V = volume, Pi = 3,1416, R² = raio ao quadrado e H = altura. No caso de uma estaca com 50cm de diâmetro e 10m de profundidade (que é a altura, nesse caso), fazemos o cálculo da seguinte forma: V = 3,1416 x 0,25 (x2) x 11. É importante fazer esse cálculo com os números exatos, pois uma pequena alteração pode ter bastante influência na quantidade de cimento a ser utilizada. E como calcular a quantidade de concreto para uma laje? Agora você saberá com mais detalhes os passos para fazer o cálculo de volume de concreto de uma laje maciça que terá as vigas concretadas junto com as lajes. Neste exemplo, leve em consideração uma garagem simples, quadrada, com 5m em cada lado. Ela terá 12cm de espessura e quatro vigas de concreto com largura de 20cm e altura de 50cm. 1 – Calculando o volume de concreto para uma laje maciça Antes de qualquer coisa, é preciso fazer o cálculo de volume de concreto da laje. Para isso, você pode usar uma fórmula de volume para objetos prismáticos, que é V = A x E, sendo V = Volume, A = Área da laje e E = Espessura da laje em m³. No exemplo citado, a área da laje é calculada 5,0 x 5,0, que resulta em 25m² e espessura de 0,12m. Para calcular o volume de concreto, multiplica-se 25,0 x 0,12, resultando em 3,0. Com isso, descobrimos que o volume necessário para concretar a laje será 3m³. 2 – Calculando o volume de concreto das vigas Após saber o volume de concreto da laje, é preciso calcular o volume de concreto para as vigas. Para isso, é feito um processo bem parecido com o da laje, mas existe um fator que precisa ser levado em consideração: dos 50cm das vigas, 12 já foram considerados no volume de concreto da laje. Então, para calcular a área da viga, deve ser feito 0,20 x (0,50 – 12) = 0,076 m². E, depois, para o volume de concreto e cada viga: Volume = (área da seção das vigas) x (comprimento das vigas) m³ Volume = 0,076 x 20,0 = 1,52m³ 3 – Somando o volume de concreto total A terceira coisa a se fazer é somar os volumes calculados anteriormente usando a fórmula: Volume Total = volume de concreto da laje + volume de concreto das vigas. No caso do exemplo, ficará assim: Volume Total = 3,00 + 1,52 = 4,52m³ Feito isso, você saberá a quantidade de concreto necessária para a cobertura da garagem. Mas, antes de comprar o material, ainda tem mais um passo que deve ser feito. 4 – Considerando as perdas Se você comprar apenas a quantidade exata de concreto para laje, pode ser que falte material. Isso porque durante o processo de concretagem, há uma perda. Esse não é um problema, pelo contrário, é algo comum e que você deve sempre considerar na hora de decidir a quantidade de material que irá comprar. Normalmente, essa perda fica em torno de 5%, mas, caso haja condições que dificultem a concretagem, pode ser ainda maior. Então, o volume de concreto necessário será (Volume de Concreto) x (1,00 + Coeficiente de Perda). No nosso exemplo, o Volume Final vai ficar o seguinte: (1,00 + 0,05) x 4,52 = 4,75m³. Claro que em estruturas menores, como o caso dessa pequena garagem, as perdas representam uma parte pequena. Mas, em estruturas maiores, esse número é mais considerável e pode fazer muita diferença caso não seja levado em consideração. A importância da comunicação clara no setor Uma agência de marketing digital especializada pode contribuir significativamente para que empresas como a Tecnosil reforcem sua autoridade técnica no mercado. Ao transformar conteúdos como este — sobre cálculo de concreto, perdas, volume, lajes e vigas — em materiais bem estruturados, claros e visualmente atraentes, a agência ajuda a tornar informações técnicas acessíveis a engenheiros, construtores e clientes finais. Esse tipo de comunicação fortalece a imagem da marca, facilita decisões de compra, gerando confiança e fidelização, além de
Permeabilidade do concreto: qual sua importância para a construção?
A permeabilidade do concreto é uma importante propriedade que influencia, principalmente, a durabilidade do concreto. Saiba o que é a permeabilidade e como determiná-la. Ao se trabalhar com concreto, existem diversos fatores que influenciam no resultado. Quando finalizado o trabalho, uma das características que o concreto deve apresentar é uma boa durabilidade, ou seja, uma alta resistência aos efeitos do meio ambiente. Porém, é importante ressaltar que esta durabilidade não é uma propriedade associada ao concreto em si, e, sim, ao resultado da sua interação com o meio ambiente. Mas, o que faz o concreto ter uma boa durabilidade? Este atributo é obtido por meio das suas características, que são a relação água-cimento e, a permeabilidade, ou seja, o nível de absorção de água e ar do material. Quanto mais baixo for o nível de permeabilidade do concreto, mais resistente aos agentes agressivos ele será. A água é um agente deteriorante que transporta substâncias que podem causar danos ao material, e, por isso, a redução do seu fluxo dentro da microestrutura do concreto é uma excelente forma de evitar um processo de deterioração, tanto no concreto quando na sua armadura. Para garantir uma boa resistência, é fundamental conhecer os tipos de poros e os ensaios que são empregados para determinar a permeabilidade do concreto. Como se classificam os concretos quanto ao tipo de poro? E ao tamanho? Apesar de parecer um material relativamente simples, o concreto tem uma estrutura complexa, formada por meio da distribuição heterogênea de vários componentes sólidos e vazios. Durante a hidratação da pasta do cimento, é formada, dentro dele, uma estrutura composta por diversos poros, que acabam sendo os responsáveis pelo transporte de água, gases e outras substâncias corrosivas para a parte interna do material. Para entender melhor a permeabilidade do concreto, é necessário conhecer os tipos de poros e os seus tamanhos. Eles podem ser classificados da forma a seguir. Tipo de poro Os tipos de poro existentes são: Poros de ar; Poros interlaminares Poros de capilares. Os poros de ar podem vir em dois tipos: os poros de ar aprisionado, que surgem no processo de adensamento do concreto, e os de ar incorporado, que são resultado do uso de aditivos próprios para incorporação de ar. Já os poros interlaminares surgem entre os produtos da hidratação do cimento, enquanto os poros capilares são gerados pelo espaço não ocupado pelos produtos de hidratação. Tamanho do poro Quanto ao tamanho, eles são classificados da seguinte forma: Poros grandes ou macroporos; Poros capilares; Mesoporos. Microporos Para uma boa durabilidade, o ideal é que o concreto tenha poucos poros, pois eles são os que mais ajudam a entrada de agentes degradantes. Portanto, quanto menor a permeabilidade do concreto maior será a durabilidade do concreto. Quanto maior for o nível de porosidade do concreto, mais fácil será a entrada dos agentes degradantes no material. Mas, e se isso acontecer, como resolver? Para reduzir a porosidade de concreto, normalmente especificam concreto com uma relação água/cimento baixa ou usa-se a microsílica (sílica ativa). Quando essa substância é usada no concreto, ela pode garantir uma grande redução na permeabilidade além de aumentar a resistência mecânica do concreto. A microsílica é muito usada em estruturas que necessitam de alta resistência mecânica ,ou construções expostas a condições adversas. A maioria dos arranha-céus é construída com um concreto de alto desempenho, reforçado com aditivos superplastificantes e microsílica. Quais ensaios são empregados para determinar a permeabilidade do concreto? No Brasil, os ensaios para determinação da permeabilidade do concreto são feitos em corpos-de-prova em laboratórios. São eles: Determinação da penetração de água sob pressão (NBR 10787); Determinação do coeficiente de permeabilidade à água (NBR 10786); Determinação da absorção de água por imersão, índice de vazios e massa específica (NBR 9778); Determinação da absorção de água por capilaridade (NBR 9779). O concreto de baixa permeabilidade apresenta valores reduzidos na relação água-cimento e uma boa cobertura da armadura. Quando isso ocorre, determina-se que ele não terá problemas associados à durabilidade. Mas, é preciso ter cuidado com a corrosão da armadura, que pode ocorrer mesmo quando o concreto está dosado e é aplicado da forma correta. Isso acontece porque, com o tempo, há um aumento na permeabilidade, devido a fissuras geradas no concreto. Tanto o peso da estrutura quanto os efeitos de tempo auxiliam na propagação das microfissuras no material, que geralmente já estão presentes na zona de transição entre a argamassa de cimento e as partículas de agregado graúdo. As fissuras e vazios se interconectam e fazem com que a estrutura perca a sua capacidade hermética. Apesar de não ser muito usado no Brasil, outro método para analisar a permeabilidade do concreto é a determinação do seu coeficiente de permeabilidade, com uso da Lei de Darcy. Se souber as principais formas de determinar a permeabilidade do concreto e a importância desta propriedade, um profissional estará apto a trabalhar com estruturas maiores, que exigem um alto nível de resistência. Gostou deste artigo? Deixe seu comentário aqui. Aproveite também para compartilhar essas informações com seus amigos.
Calçada de concreto ou paver: qual a melhor escolha?
Na hora de construir uma calçada, muitos se perguntam: concreto ou paver, qual é a melhor opção? Neste artigo, explicaremos as diferenças entre os materiais para você saber qual é o melhor para o seu projeto. Durante o desenvolvimento de uma obra, existem muitos fatores que precisam ser planejados para que tudo saia conforme o esperado. Um desses fatores é, justamente, o material que será usado para a construção das calçadas. Porém, muitos ficam em dúvida: é melhor fazer a calçada de concreto ou de paver? Normalmente, a calçada é uma das últimas coisas a serem feitas em uma obra. Afinal, o alto tráfego de pessoas, máquinas e descarregamento de materiais pode acabar danificando o trabalho que já estava pronto. Mas, no fim, é preciso já saber qual será o material usado para a sua construção. O melhor é que o projeto da calçada seja definido durante a fase de planejamento, pois, dessa forma, fica mais fácil estabelecer os custos com mão de obra e material, além de facilitar na hora de definir o prazo, visto que cada tipo de material tem as suas características e demanda um tempo específico para ficar pronto. Neste artigo vamos falar um pouco sobre as calçadas de concreto e as de bloco pré-moldado de concreto, também conhecidas como paver. Vamos apresentar cada material e suas características para ajudar na melhor escolha, esteja o seu projeto na fase de planejamento ou já em fase final. Conhecendo mais sobre cada material Para escolher qual é o melhor material para a sua calçada, é fundamental saber o básico sobre cada um deles. Concreto Muito popular na construção civil graças à alta versatilidade, o concreto é um dos materiais mais utilizados para a construção de calçadas em todo o mundo. Nos Estados Unidos, as calçadas de concreto são a principal opção dos engenheiros que trabalham nos departamentos de obras das prefeituras do país. Na hora de construir uma calçada de concreto, é possível escolher entre duas opções: utilizando o material “rodado” em obra ou, então, usinado. A escolha entre as duas opções vai depender de fatores como orçamento, tamanho da obra, prazo e o resultado esperado. A calçada de concreto tem uma execução bem mais rápida, além de oferecer um maior nível de padronização. Além disso, graças à altíssima popularidade, é bem fácil encontrar mão de obra qualificada para trabalhar com concreto. Paver O paver, nome dado para blocos pré-moldados de concreto ou paralelepípedos, é disponibilizado em diferentes espessuras para uso em vários tipos de projeto. Os blocos são encaixados e não há necessidade de algo para fazê-los ficar colados ou aderir na superfície. O que os prende ao chão é o atrito entre as peças. A instalação do paver é muito mais rápida e padronizada, e ainda dispensa juntas de dilatação ou qualquer outro tipo de serviço complementar. Quando se trabalha com esse tipo de material, é preciso dar uma atenção especial ao preparo da superfície, que deve ser nivelada, compactada e com camadas de areia ou pó de brita de acordo com as recomendações do fabricante. Além disso, para evitar problemas no futuro, é sempre bom verificar se os blocos foram produzidos seguindo um controle de qualidade. Esse controle é provido pela norma NBR 9781: Peças de concreto para pavimentação. Quais critérios levar em conta para escolher entre paver e concreto? Apesar de ambos serem tipos de calçadas de concreto, têm um processo de aplicação e resultado final bem diferentes. Na hora de escolher entre paver ou concreto, é preciso levar em consideração alguns dos pontos que vamos apresentar a seguir. Só assim a construção terá o resultado desejado seja a curto ou longo prazo. Durabilidade e manutenção Como o tempo, as estruturas de concreto que ficam expostas ao clima costumam apresentar falhaspatologias. Por conta disso, é importante realizar uma manutenção periódica para corrigir essas falhas assim que surgem os primeiros sinais de problema. Mesmo assim, é importante ressaltar, quando construídas corretamente, as calçadas de concreto apresentam bastante resistência e durabilidade. Já em calçadas de paver dificilmente ocorrem problemas com rachaduras ou, até mesmo, drenagem, graças aos pequenos espaços que há entre cada peça. E quando surgem esses tipos de problemas, normalmente é por falhas na instalação. O paver, por ser pré-fabricado, tem uma força até quatro vezes maior do que o concreto tradicional, suportando muito mais peso na superfície antes de rachar. Além disso, o formato de blocos soltos permite fazer reposições sem precisar mexer em toda a padronização da calçada ou ter que “quebrar o chão”. Padronização Ao longo de toda a construção, o concreto pode sofrer com diferenças na aparência devido à mudança na proporção dos materiais a cada traço, principalmente quando virado em obra. Apesar de, quando bem feito, ser algo quase imperceptível, é difícil manter um padrão visual quando se constrói uma calçada de concreto. Os índices de variação volumétrica do concreto vão apresentando diferenças e, com o tempo, pode aumentar o risco de surgirem rachaduras. No caso do paver, quando utilizado um material de confiança, não há esse risco, pois todos os blocos passam por um rigoroso controle de qualidade que garante a padronização e homogeneidade. Instalação As calçadas de concreto normalmente têm um processo de instalação bem simples. A maior demora mesmo é o tempo que o material leva para secar, sendo necessário evitar o tráfego no local até que esse período passe. O processo de instalação inclui escavação, nivelamento, definição do formato e o preparo adequado do concreto. O paver já exige um trabalho maior na hora da preparação, que inclui escavação, nivelamento, base, compactação, preparo da areia e das peças de paver, além de todo um processo que é finalizado com o selamento dos blocos. A vantagem é não precisar de tempo para secar, permitindo que a calçada seja usada logo após a instalação. Além disso, no caso de problemas após a finalização, o processo de correção é bem mais simples, não sendo necessário refazer todo um pedaço da calçada. Afinal de contas, qual a
O que é traço de concreto e por que ele deve ser seguido à risca?
O que é traço de concreto? Já sabemos que o concreto é um dos materiais mais utilizados na construção civil. Ele é composto por cimento, agregados graúdos (pedras), agregados miúdos (areia) e água. Já o traço de concreto é, basicamente, a proporção entre todos os materiais que constituem essa mistura. A indicação da quantidade de cada material deve ser feita de forma cuidadosa e correta, já que o traço de concreto é, sem dúvida, uma das etapas mais importantes de uma obra. É esse procedimento que irá assegurar uma mistura adequada para as várias necessidades de uma construção, garantindo um concreto resistente, durável, trabalhável e o mais econômico possível. Vale salientar que é possível obter concretos com características especiais ao acrescentar à mistura determinados aditivos, como plastificantes, pigmentos, fibras ou sílica ativa, por exemplo. E não existe apenas um traço de concreto. São vários os tipos de dosagem, sendo que cada um deles depende do que se está construindo e de onde será a aplicação. Para regular os traços de concreto apropriados para os diferentes usos na construção brasileira, existem algumas normas. A mais relevante nesse caso é a NBR 7200. Por que seguir o traço de concreto à risca? Grosso modo, o traço de concreto pode ser definido como uma receita a ser seguida. Assim como em uma receita de bolo, por exemplo, erros na proporção dos ingredientes irão resultar em uma massa com uma textura incorreta e o resultado é, em muitos casos, desastroso. Por isso, é tão importante atentar-se para seguir as proporções corretamente, sempre levando em conta o estado plástico e o estado duro do concreto. A trabalhabilidade do material é essencial. Afinal, de nada adianta projetar um concreto de ultra resistência, se não conseguir utilizá-lo com qualidade. Para Claudio Sbrighi, geólogo e consultor da Cooperativa de Serviços e Pesquisas Tecnológicas, um traço convencional de concreto é composto por cerca de 80% de agregados (areia e brita), 10% a 12% de cimento e o restante de água e vazios. Entre as situações que podem resultar em alterações no resultado final do concreto, estão variações na quantidade ou na qualidade da areia. É o caso, por exemplo, quando deveria ser usada areia fina, mas foi usada areia média. Outro exemplo é a brita. A simples observação da granulometria pode reduzir o fator água/cimento e, consequentemente, o consumo de cimento na mistura. O uso de faixas granulométricas incorretas na composição resulta em concretos menos resistentes ou mais deformáveis. Além disso, um traço com agregados muito graúdos terá grandes quantidades de vazios. Em todas essas situações, o resultado será totalmente diferente do esperado e o traço do concreto precisará ser corrigido, o que resultará em um encarecimento no produto final. Dosagem correta da água no traço de concreto Para fazer um traço de concreto ideal, muito debate-se a questão da água. Isso porque uma má dosagem do líquido é uma das maiores causadoras de problemas no concreto. Quando há água demais, se corre o claro risco de deixar a mistura mole e sem resistência, gerando um grande índice de vazios. Já o excesso de água é um catalisador da retração. Para você entender melhor o cenário do excesso de água, imagine que o traço já possua um determinado valor do líquido. O caminhão que o carrega sai da usina de concreto com aquela quantidade e, quando chega à obra, o concreto já perdeu um pouco de fluidez. Então, os profissionais que atuam nessa obra procuram adicionar mais água, muitas vezes sem realizar nenhum cálculo ou análise prévia. O acréscimo de água também pode ocorrer quando a mistura fica exposta em demasia ao sol ou ao calor. Essa adição de água trará uma alteração da composição inicial do traço. E isso acarreta na perda da resistência. Já a pouca água acarretará em falhas na estrutura, pois se cria uma dificuldade nos processos de lançamento e adensamento do concreto. Além disso, ainda comprometerá a segurança da estrutura e haverá a necessidade de reparos, o que gerará custos altos para o bolso. Como citado anteriormente, a dosagem e o tipo de cada componente têm impacto no resultado do concreto. Da mesma forma, aditivos também influenciam no material final. A seguir estão exemplificados dois traços de concreto com os mesmos materiais, sendo que um deles conta com a adição de sílica ativa e outro não. Ambos atingem o mesmo FCK (Resistência Característica do Concreto à Compressão), mas pode-se perceber que a adição de apenas um componente já serve para alterar a resistência do concreto. TRAÇO FCK 30 MPa – S100 T1 T2 Cimento (kg/m³) 350 270 Sílica Ativa (kg/m³) – 13 Brita 1 (kg/m³) 558 606 Brita 0 (kg/m³) 312 298 Areia Artificial (kg/m³) 848 925 Água (kg/m³) 196 198 Aditivo (kg/m³) 1,75 1,78 É sempre importante lembrar que, além de ser muito mais fina do que o cimento e produzir um melhor empacotamento, a adição da sílica ativa no concreto reage com o hidróxido de cálcio. Consequentemente, é produzida uma quantidade adicional de silicato de cálcio hidratado, fonte de resistência do concreto, refinando os poros e diminuindo a porosidade do material. Se você tiver outras informações sobre o traço de concreto e o que deve ser feito para que ele seja seguido à risca, compartilhe nos comentários. E continue seguindo nossas publicações para ficar ainda mais por dentro dos assuntos relacionados à construção civil.
O que é e como ocorre a carbonatação do concreto?
O que é carbonatação do concreto? A carbonatação do concreto é uma patologia desencadeada a partir de um composto químico comum nas grandes cidades. O processo costuma ocorrer em túneis e viadutos, por exemplo, e decorre de fissuras que permitem a entrada de água no interior do concreto armado. Mais especificamente, a carbonatação do concreto pode ser definida como um processo físico-químico entre o gás carbônico (CO2) presente na atmosfera e os compostos da pasta de cimento. A partir daí, tem-se como resultado principal a precipitação do carbonato de cálcio (CaCO3) em uma região do cobrimento, com a constituição de uma camada que passa a ter uma alcalinidade significativamente menor do que aquela não afetada por esse fenômeno. A carbonatação avança de fora para dentro no concreto, por meio de uma frente carbonatada. Quando atinge a profundidade das armaduras, provoca desestabilização da camada passiva protetora, propiciando, assim, o início da corrosão. Como ocorre a carbonatação do concreto? Para que a carbonatação aconteça, três fatores precisam estar dentro do concreto. São eles: umidade, gás carbônico e oxigênio. A seguir, veja todas as etapas do processo de carbonatação do concreto: H2O entra nos poros do concreto pelas fissuras; Forma-se uma fina camada de água; A água dissolve o Ca formando Ca(OH)2; CO2 entra no poro pelas fissuras; CO2 reage com H2O, formando H2CO3 (ácido carbônico); H2CO3 reage com o Ca(OH)2 formando CaCo3 (cristais); O consumo de Ca diminui o pH do concreto, deixando o aço exposto à corrosão. Na estrutura interna do concreto em que essa precipitação ocorre, o material se altera fisicamente. Já do ponto de vista químico, há uma redução da alcalinidade. Como o CO2 se difunde no concreto de fora para dentro, a carbonatação se dá nesse mesmo sentido, estando intimamente ligada ao concreto de cobrimento. Este, por sua vez, apresenta fundamental importância no campo da conservação das estruturas, pois governa os mecanismos de transporte no tocante à entrada de agentes agressivos para o interior dos poros da pasta de cimento. Essa espessura de cobrimento possui características particulares que a diferem da massa de concreto confinada nas partes mais internas dos elementos estruturais, pois está em contato direto com as fôrmas na fase de moldagem. A carbonatação do concreto se caracteriza pela formação de uma frente homogênea de avanço, que promove a formação de zonas de pH distintos. Desse modo, quando a frente de pH mais baixa atinge a região da superfície do aço, ocorre um ataque à película passivadora da armadura, deixando esse material suscetível à corrosão. O principal ponto da carbonatação é a despassivação do aço, o que acarreta na corrosão da armadura, como você pode conferir mais detalhadamente nesse artigo. O concreto armado (concreto + aço) age perfeitamente em sintonia. E o concreto com o pH elevado protege o aço. Ou seja, quando ocorre a carbonatação, o pH do concreto diminui, possibilitando a corrosão do aço. Quais são as consequências dessa carbonatação? A carbonatação do concreto se manifesta inicialmente por depósitos brancos na superfície do concreto e fica mais evidente quando surgem fissuras na peça e desplacamento da camada de recobrimento. Por se tratar de um fenômeno que ocorre de forma generalizada, a carbonatação do concreto pode fazer com que as estruturas de uma construção sofram grandes problemas na estabilidade global. Em termos da extensão geral dos danos, há o desenvolvimento continuado dos processos corrosivos das armaduras. Dessa forma, torna-se muito importante garantir a qualidade e desempenho do concreto de cobrimento, pois é nessa região que ocorre todo o processo de carbonatação. Além da diminuição do pH do concreto, o processo de carbonatação também pode gerar microfissuras provocadas pela formação dos novos produtos que ocasionam aumento de volume. Com isso, é gerada uma modificação da estrutura dos poros e alteração das condições de penetração dos gases envolvidos no processo. Dessa forma, torna-se necessário associar os estudos de carbonatação e porosidade, uma vez que a penetração de agentes agressivos, como o CO2, é basicamente controlada pela estrutura de poros do material e pela umidade relativa dos poros. O que pode aumentar a ocorrência e como evitar a carbonatação? A ocorrência da carbonatação do concreto se dá através das fissuras na estrutura desse material. Isso ocorre devido à facilidade, a partir desse cenário, da entrada de CO2. Da mesma maneira, em locais com mais umidade, em torno de 50% a 60%, o processo pode ocorrer com ainda mais rapidez. Além das consequências na superfície do concreto e a despassivação do aço, também pode acontecer a perda da seção de armadura e da aderência desta com o concreto. A seguir, veja quais os fatores que podem aumentar a incidência da carbonatação do concreto e como evitá-los: Condições ambientais: altas concentrações de CO2 aumentam as chances de ataque ao concreto. Essa influência é ainda maior para concreto com elevada relação água/cimento. Temperatura: fator que exerce grande influência no desenvolvimento das reações químicas e deve ser considerado na análise da durabilidade da estrutura. A deterioração nas estruturas situadas em países de clima equatorial e tropical é mais grave e mais intensa do que nas estruturas similares situadas em clima temperado. Quanto maior a temperatura, maior o grau de agressividade relativo ao cobrimento do concreto. Umidade relativa do ambiente: poros parcialmente preenchidos com água na superfície do concreto apresentam condição favorável. Para umidade relativa no limite entre 65% a 85%, há ocorrência de maior grau de carbonatação do concreto. A relação da umidade relativa com a profundidade de carbonatação em função do tempo é bastante complexa, devido aos aleatórios ciclos de umedecimento e secagem aos quais as estruturas podem estar expostas. Poluição do ar: gases ácidos presentes na atmosfera são dissolvidos pela água da chuva e precipitam sobre as estruturas de concreto. Da mesma forma, partículas em suspensão típicas de atmosferas marítima, urbana e industrial são depositadas por impactação nas superfícies das estruturas de concreto. Isso contribui para a retenção de água, penetração por difusão e absorção capilar, neutralizando ou acidificando a superfície originalmente alcalina do concreto. Traço do concreto –
Concreto GFRC: o que é essa novidade do ramo civil e quais suas grandes vantagens?
O Glass Fiber Reinforced Concrete (GFRC) é um microconcreto composto à base de cimento reforçado com fibras de vidro álcali resistentes. O material proporciona efeitos arquitetônicos de alto e baixo relevo que seriam impossíveis de serem obtidos com outros concretos, possibilitando moldar painéis de fachada exatamente de acordo com o projeto de arquitetura. O que é GFRC? GFRC é a sigla para Glass Fiber Reinforced Concrete que, traduzindo para o português, significa Concreto Reforçado com Fibras de Vidro. Portanto, o GFRC, também conhecido apenas por GRC, é um microconcreto composto à base de cimento reforçado com fibras de vidro álcali resistentes. O material torna possível projetar peças de diversas formas com pequenas espessuras. As principais características do material estão relacionadas à leveza, elevada resistência e durabilidade. O desenvolvimento do GFRC ocorreu na década de 1960, com o propósito de reforçar compósitos de concreto e cimento. Nos dias de hoje, o GFRC é utilizado em mais de 100 países. É aplicado em todo o mundo para fabricar uma vasta gama de produtos pré-moldados para indústrias de construção e engenharia civil. De que é formado o GFRC? O Glass Fiber Reinforced Concrete é constituído por uma argamassa de cimento Portland, areia, fibra de vidro álcali resistente, e é misturado com uma proporção controlada de água. Entretanto, dependendo do projeto, podem ser adicionados aditivos químicos, minerais e pigmentos. A quantidade de fibra de vidro da mistura deve levar em conta o método a ser utilizado na produção do material. Os métodos comumente utilizados são o de pré-mistura (premix) e o de projeção simultânea (spray-up). Para o premix, a quantidade de fibras é limitada para não afetar a trabalhabilidade da mistura. Isso ocorre já que os componentes são misturados antes do lançamento no molde. Em contrapartida, o método spray-up favorece o emprego de maior quantidade de fibras, pois o material entra em contato com a mistura no momento do lançamento, o que não influencia a trabalhabilidade. As fibras usadas no método premix possuem comprimento de 12mm, enquanto que para o método spray-up, são utilizadas fibras com comprimento de 30mm a 35mm. A quantidade de fibra de vidro álcali resistente é muito importante do ponto de vista da resistência do compósito GFRC. Isso porque as resistências obtidas historicamente com os processos de pré-mistura tendem a ser menores do que as obtidas pelo processo de projeção simultânea. Simplesmente por causa da taxa inferior de fibras utilizadas. Sendo assim, quando o assunto é o GFRC, para cada projeto há uma dosagem específica de fibra de vidro, encontrada por meio de estudos por conta de diversas variáveis que influenciam no processo. O que se pode afirmar é que o cimento é o componente mais utilizado na mistura, cabendo a ele aglomerar os materiais e dar resistência ao compósito. A água, como de praxe, deve ser limpa e isenta de matéria orgânica. Quanto aos agregados, o método premix sugere o uso de areia com tamanho máximo de partícula de apenas 2,4mm. Para o método spray-up, o tamanho máximo de partícula é geralmente limitado a 1,2mm. A preferência é pelo uso de areia de origem sílica ou areias de mármore e granito, se for o caso. Com relação aos demais compósitos, as adições minerais proporcionam redução do pH da matriz cimentícia, o que reduz a alcalinidade da mistura. Isso é importante para a vida útil do compósito, que apesar de utilizar fibras de vidro álcali resistente pode perder resistência no decorrer do tempo.. Já a adição de polímeros acrílicos à mistura do GFRC permite uma cura do concreto subsequente seca e redução das fissuras de superfície. A presença desse aditivo é solicitada por conta do alto teor de cimento e baixa relação água-cimento. Além desses, os pigmentos em pó podem ser usados somente para produzir GFRC colorido. Quais as grandes vantagens da utilização do GFRC? O GFRC tem a plasticidade como uma das qualidades mais marcantes. Essa plasticidade proporciona efeitos arquitetônicos de alto e baixo relevo que seriam impossíveis de serem obtidos com outros concretos. Isso possibilita moldar painéis de fachada exatamente de acordo com o projeto de arquitetura. A capacidade do material para ser moldado em placas finas, com uma ampla variedade de formas e acabamentos da superfície, tem sido apreciada por um público cada vez maior de arquitetos e engenheiros em todo o mundo. Se comparado à alvenaria convencional, o Glass Fiber Reinforced Concrete pode agregar beleza, qualidade e velocidade na instalação. Resultado da pré-fabricação em fábrica, o que permite projetar e executar o produto com maior controle de qualidade. Além disso, os painéis pré-fabricados em GFRC podem conter isolantes térmicos e acústicos, conforme as condicionantes do projeto, o que favorece a questão da sustentabilidade. Além disso, também há benefícios relacionados à redução do desperdício de materiais e à quantidade de entulho em comparação à vedação convencional de alvenaria. Outra grande vantagem do GFRC é a leveza em comparação ao concreto convencional. Essa leveza tem ajudado também nos significativos avanços para a utilização desses elementos pré-fabricados. O Concreto Reforçado com Fibras de Vidro é um material ideal para a reabilitação de edifícios. Painéis leves e finos são fáceis de manusear, além de minimizar o peso imposto à estrutura existente. Em muitos casos, a intervenção é feita não só para melhorar a estética do edifício, mas também para melhorar as propriedades térmicas e acústicas. E as vantagens não param por aí. Por serem leves e fáceis de transportar, além de oferecerem resistência, os painéis de GFRC são propícios para a área de construção modular. Tais produtos podem ter a seção transversal relativamente reduzida, devido ao ganho de resistência à tração e à flexão que as fibras de vidro proporcionam. Esse ganho acarreta em redução de peso, facilitando o transporte, armazenamento e instalação. Com relação ao acabamento, o GFRC oferece boa redução de custos, já que a face exterior de cada painel já sai da fábrica com o acabamento final. Além disso, esses painéis já poderão contar internamente com as tubulações das redes hidráulicas e elétricas previstas no
Concreto UHPC: o que é e por que esse concreto deveria ser mais utilizado no Brasil?
O UHPC (Ultra High Performance Concrete) é um tipo de concreto de alta performance tão resistente e durável quanto as rochas. Esse concreto oferece resistência à compressão maior que 20.000 psi, o que significa 138MPa. No Brasil, a utilização ajuda na recuperação das obras de infraestrutura, além da possibilidade de construções robustas que evitem reparos futuros. O concreto mais antigo encontrado até hoje é um piso de concreto de cal e areia com 180m², datado de 7.000 a.C., confeccionado em Yiftah’el, ao sul da Galileia, Israel. Foi feito com cal, a partir da calcinação de pedras calcárias, misturado com areia e pedras. Bem diferente da tecnologia empregada hoje no UHPC (Ultra High Performance Concrete), tema deste artigo. O concreto vem evoluindo há milhares de anos. E essa evolução não parou até os dias atuais. O mercado de construção civil tem incríveis novidades que melhoram a qualidade das obras, como é o caso do UHPC. A partir de agora, você conhecerá em detalhes o que é o UHPC, a importância para a construção em geral e porque ele deveria ser mais utilizado no Brasil. O que é UHPC? O UHPC é a sigla para Ultra High Performance Concrete que, traduzindo para o português, significa Concreto de Ultra Alto Desempenho. Trata-se de um tipo de concreto de alta performance que está um patamar acima do CAD (Concreto de Alto Desempenho) em termos de resistência e durabilidade. O desenvolvimento do UHPC parte da ideia de ter um concreto tão resistente e durável quanto as rochas, o que o torna uma alternativa interessante ao aço. Mas que, diferentemente do aço, tem fácil moldagem e possibilita a obtenção de dimensões e formas variadas. O que diferencia este novo tipo de concreto dos demais é a ausência de agregados graúdos, o que elimina muitos inconvenientes, como índice de vazios entre os agregados e as zonas de transição entre pasta e agregados. Tal situação, no concreto comum, é o elo mais fraco em termos microscópicos. Abaixo, estão os materiais mais utilizados para a fabricação do UHPC: Compostos cimentícios: cimento Portland, Sílica Fume (sílica ativa), Cinza Volante, calcário em pó, lã de escória em aço, cinza de casca de arroz e até mesmo nanopartículas; Agregados: com o mínimo módulo de finura possível. Há relatos do uso de agregados com diâmetro variando de 0,1mm a 8mm; Superplastificantes: viabilizam a baixa relação água-cimento, em torno de 0,15 e 0,2; Fibras: geralmente feitas de aço, são responsáveis pelo aumento das resistências mecânicas. Devido ao desempenho e características, o UHPC possibilita, por exemplo, não só reduzir secções, diminuindo o consumo de materiais direta ou indiretamente, mas também o peso próprio de estruturas. Com isso, é utilizado em elementos arquitetônicos, como painéis de fachada, ou em elementos estruturais, como tabuleiros de pontes e em edifícios. Outra das aplicações do UHPC é em ambientes com elevada agressividade, nos quais a performance de durabilidade do material é um requisito imperativo. Como exemplo, o UHPC pode ser usado na estrutura de uma torre de refrigeração exposta a ataques químicos ou para reforço de estruturas marítimas expostas a ataques de cloretos. A utilização de UHPC em elementos arquitetônicos permite obter formas e elementos com elevada atratividade. Isso ocorre já que a trabalhabilidade e resistência permitem tal situação. Qual a máxima resistência do UHPC e o que isso representa para a construção em geral? Para conhecimento, os concretos convencionais costumam alcançar resistência à compressão de 3.000 psi a 6.000 psi, o que equivale entre 20,0MPa e 40,0MPa. Acima do convencional, existe o CAD (Concreto de Alto Desempenho), que oferece resistência superior a 50,0Mpa, podendo chegar a 100,0Mpa. Já o UHPC é um concreto com resistência à compressão maior que 20.000 psi, o que significa 138,0 MPa. Quanto à tração na flexão, a resistência fica entre 20,0 MPa e 50,0 MPa, dependendo do tipo de fibra (metálica ou orgânica). Já foram registrados concretos com resistência à compressão superior a 500,0 MPa. No entanto, em laboratório, já são desenvolvidos concretos capazes de resistir a compressões superiores a 800,0 MPa. Esses concretos são preparados com agregados metálicos, cura sob pressão e tratamento térmico. Segundo alguns especialistas, o uso do concreto UHPC poderá chegar, futuramente, a substituir o concreto armado devido às propriedades efetivas. Para a construção civil, a chegada do UHPC é vista com excelentes olhos. Apesar de ter um alto custo, as características do material trazem um ganho imensurável à qualidade das obras, elevando ainda mais a vida útil do empreendimento, pois aumenta a resistência à corrosão e à abrasão. Outros fatores como durabilidade, flexibilidade, resistência ao impacto, estabilidade dimensional e impermeabilidade também jogam a favor do UHPC nas construções. Isso sem contar a capacidade de construir seções finas e utilizar formas estruturais complexas, como barras de reforço, entre outras. É importante salientar que para se fabricar um UHPC, é totalmente necessária a utilização da sílica ativa. Caso contrário, é impossível atingir resistências mais altas. Resistências superiores a 100,0 MPpa, por exemplo, são alcançadas usando essa substância. Além disso, a sílica ativa eleva a resistência do concreto e protege o aço da corrosão. Como consequência, é possível fazer elementos estruturais de menores dimensões, gerando economia. Assim, as estruturas se tornam mais leves, podendo ser cada vez mais altas. Devido a esses e outros fatores, a sílica ativa vem sendo muito usada em locais que requerem altas resistências estruturais, alta resistência à abrasão e em estruturas expostas a condições comprometedoras. Como é o caso do UHPC. Por que o UHPC deveria ser mais utilizado no Brasil? O UHPC ainda é muito pouco utilizado no Brasil. Na verdade, toda a América Latina ainda encara como novidade a presença desse tipo de concreto. Países como Austrália, China, França, Alemanha, Irã e Japão são os que mais têm desenvolvido a tecnologia. No Brasil, a utilização pode ajudar na revitalização das infraestruturas. A ideia é que novas obras sustentáveis sejam levantadas. Tudo pensando naquilo que o UHPC pode dar de retorno, como construções robustas que sejam duradouras e que, por consequência, evitem
