Proteção catódica: solução para o controle da corrosão nas armaduras de aço em concreto
A durabilidade das estruturas de concreto armado está diretamente relacionada à proteção das armaduras contra os processos de corrosão, a proteção catódica é uma das principais soluções para aumentar a durabilidade das estruturas de concreto armado. Em ambientes agressivos, especialmente em regiões portuárias, marítimas, industriais ou sujeitas à exposição constante de agentes contaminantes, a deterioração do concreto pode comprometer a segurança, a vida útil e os custos de manutenção das estruturas. Entre as diversas tecnologias disponíveis para recuperação estrutural, a proteção catódica se destaca como uma das soluções mais eficazes para interromper e controlar a corrosão das armaduras, proporcionando maior durabilidade às intervenções realizadas. Como ocorre a corrosão das armaduras? O concreto, quando novo e íntegro, possui elevada alcalinidade, criando uma camada passivante ao redor das armaduras que as protegem naturalmente contra a corrosão. Entretanto, ao longo do tempo, mecanismos de degradação podem comprometer essa proteção, como: carbonatação do concreto, penetração de cloretos, infiltração de água e agentes agressivos, exposição a ambientes marinhos e industriais. Quando esses agentes atingem as armaduras de aço, inicia-se um processo eletroquímico semelhante ao funcionamento de uma pilha. Formam-se regiões anódicas e catódicas, gerando uma diferença de potencial elétrico que promove a corrosão das armaduras. O resultado é a perda gradual da seção das armaduras, acompanhada de fissuras, desplacamentos e destacamentos do concreto de cobrimento. O desafio dos reparos estruturais Em muitos casos, a remoção do concreto deteriorado e a recomposição da área afetada não são suficientes para eliminar o problema. Após o reparo, pode ocorrer o fenômeno conhecido como “ânodo incipiente” ou “efeito halo”, no qual a corrosão migra para regiões adjacentes não tratadas. Isso acontece porque permanecem no concreto teores elevados de cloretos ou zonas carbonatadas ao redor da área reparada. Como consequência, novas manifestações patológicas surgem poucos anos após a intervenção, exigindo novos investimentos em manutenção. O que é proteção catódica e como ela funciona? A proteção catódica é uma técnica eletroquímica que tem como objetivo eliminar as corrosões das armaduras. O princípio consiste em fornecer elétrons às armaduras por meio de um material mais ativo eletroquimicamente, denominado ânodo de sacrifício. Dessa forma, o aço passa a se comportar como cátodo do sistema, interrompendo o processo corrosivo. Na prática, o ânodo é consumido gradativamente, protegendo as armaduras ao longo do tempo e aumentando significativamente a vida útil da estrutura. Proteção catódica galvânica com ânodos de sacrifício Entre os sistemas disponíveis, a proteção catódica galvânica apresenta importantes vantagens para obras de recuperação estrutural. Nesse sistema, utiliza-se um ânodo metálico, à base de uma liga zinco de alta pureza, conectado diretamente às armaduras. A diferença de potencial elétrico entre o zinco e o aço gera uma corrente elétrica sem a necessidade de fontes externas de energia. Os principais benefícios são: instalação simples, baixa necessidade de manutenção, operação totalmente passiva, elevada confiabilidade, excelente custo-benefício, proteção contínua das áreas reparadas e adjacentes. Tecnoshield G: solução de proteção catódica para reparos estruturais duráveis O Tecnoshield G é um ânodo de sacrifício desenvolvido para proteção catódica galvânica em estruturas de concreto armado submetidas à corrosão causada por cloretos, carbonatação, água e outros agentes agressivos. O sistema é composto por um núcleo de liga de zinco de alta pureza fundido em arame de aço inoxidável 304 e encapsulado em argamassa álcali ativada. Quando conectado às armaduras, o Tecnoshield G gera uma corrente elétrica de proteção à medida que o zinco é consumido, protegendo não apenas a região do reparo, mas também áreas adjacentes suscetíveis à corrosão. Principais aplicações O Tecnoshield G é recomendado para: recuperação estrutural de concreto armado, obras portuárias e marítimas, píeres e cais, estruturas industriais, estações de tratamento de água e efluentes, pontes e viadutos, estruturas sujeitas à contaminação por cloretos, ambientes com elevados índices de carbonatação. Etapas para uma intervenção eficiente O sucesso de um sistema de proteção catódica depende de um correto diagnóstico do problema. Antes da instalação dos ânodos, recomenda-se: avaliação da extensão da corrosão, determinação dos teores de cloretos, verificação da continuidade elétrica das armaduras, mapeamento de potenciais de corrosão, junto com a resistividade do concreto, identificação de fissuras e juntas, definição adequada da quantidade e espaçamento dos ânodos. Após a preparação da área e a instalação dos ânodos, o reparo é concluído com os sistemas de recuperação estrutural adequados, formando uma solução integrada de proteção. Maior durabilidade, menos manutenção A proteção catódica é reconhecida mundialmente como uma das tecnologias mais eficientes para combater a corrosão em estruturas de concreto armado. Quando associada a produtos de alto desempenho para recuperação estrutural, ela proporciona intervenções mais duráveis, reduz custos de manutenção e aumenta significativamente a vida útil das estruturas. Precisa aumentar a durabilidade de estruturas afetadas pela corrosão? Entre em contato com a Tecnosil e descubra como a proteção catódica pode reduzir custos de manutenção e prolongar a vida útil do concreto armado. (Imagens: divulgação)
Tecnosil: soluções de aditivos para concreto pré-moldados
A indústria da construção está em contínua transformação, sempre em busca de alternativas que ofereçam mais eficiência, redução de custos e sustentabilidade. Nesse contexto, a utilização de estruturas pré-moldadas em concreto vem ganhando cada vez mais espaço, principalmente em obras de grande porte e em projetos que exigem precisão e rapidez na execução. Os pré-moldados são peças fabricadas em unidades industriais e posteriormente transportadas até o canteiro, onde são montadas para compor as estruturas finais. Ao longo desse processo, os aditivos têm papel essencial para assegurar o desempenho, a resistência e a durabilidade desses elementos. Neste conteúdo, apresentamos os principais aditivos da Tecnosil voltados para pré-moldados e suas respectivas aplicações. O que são aditivos para concreto? Os aditivos para concreto são produtos incorporados à mistura composta por cimento, água, agregados e demais componentes, com o objetivo de alterar e otimizar suas características tanto no estado fresco quanto no endurecido. Os aditivos podem ser aplicados com diferentes finalidades, como aprimorar a trabalhabilidade, ajustar o tempo de pega (acelerando ou retardando), elevar a resistência mecânica, reduzir a retração e evitar patologias. No segmento de pré-moldados, os aditivos têm papel ainda mais relevante, pois possibilitam a fabricação das peças com maior eficiência, assegurando padronização e alto nível de qualidade. São fundamentais para aprimorar o processo produtivo e garantir que os elementos atendam às exigências técnicas e aos critérios rigorosos de projeto. Tipos de aditivos Tecnosil para pré-moldados Conheça nossos principais tipos de aditivos utilizados na produção de pré-moldados: Superplastificantes Os aditivos superplastificantes, como, Silicon Premix 4020, Silicon AD 6020, Silicon Flow 5500 e Silicon NS HIGH 220, proporcionam excelente trabalhabilidade, redução de água, alto poder de dispersão e significativos ganhos de resistência mecânica. São ideais para a produção de concretos de alto desempenho (CAD) como o Concreto de Ultra Alta Resistência (UHPC) e Concreto Auto Adensável (CAA), podendo ser utilizados em projetos que exigem elevada resistência iniciais e finais e aumento da durabilidade do concreto. Aditivos aceleradores de resistência Os aditivos aceleradores de resistência, como o Silicon HES e Silicon Acelera, isento de álcalis e livre de cloretos. Sua formulação garante excelente aderência ao substrato e rápido ganho de resistência inicial, contribuindo para maior controle do processo e produtividade em campo. Esses aditivos também desempenham papel fundamental em regiões de clima frio, onde o endurecimento do concreto tende a ocorrer de forma mais lenta. Eles permitem que as peças alcancem a resistência necessária em um período reduzido, mesmo diante de condições desfavoráveis. Aditivos controladores de hidratação Os aditivos controladores de hidratação, como o Silicon Estabil 25, auxilia na manutenção de trabalhabilidade de concretos e argamassas estabilizadas, proporcionando alto poder de manutenção, sendo indicado para concreto convencional, bombeado e auto adensável (CAA). Aditivos modificadores de reologia Os aditivos modificadores de viscosidade (reologia), com ação antissegregante, como o Silicon MR-P50, são fundamentais para garantir a estabilidade da mistura e evitar a segregação dos componentes. Sua aplicação é especialmente indicada em concretos de alta fluidez ou com baixo teor de finos, contribuindo para manter a coesão e a homogeneidade do material. São amplamente utilizados em concretos subaquáticos ou submersos, onde o controle da dispersão é essencial para assegurar o desempenho e a qualidade final. Aditivos agentes de cura Os aditivos agentes de cura, como Silicon Cure 100, Silicon Cure Max, (base acrílica) e Silicon Cure S7 (base parafina), Silicon Cure S e Silicon Cure, promovem a cura química do concreto, reduzindo a perda de água por evaporação e incidência de fissuras nas estruturas e pisos. Desmoldantes para formas de concreto Os desmoldantes têm como função facilitar a retirada das peças de concreto das formas, garantindo alta produtividade e redução de defeitos no processo. A linha composta por Silicon Biodesmold (biodegradável), Silicon Desmold 25 e Silicon Desmold 50, proporciona aplicação rápida e uniforme, favorecendo uma desforma eficiente e um excelente acabamento superficial do concreto. Além disso, esses produtos contribuem para minimizar imperfeições como bolhas e manchas, ao mesmo tempo em que protegem as formas contra a impregnação de resíduos de concreto, aumentando sua vida útil e desempenho operacional. Tecnocrystalmix – cristalizante por adição O Tecnocrystal Mix é um aditivo em pó cristalizante, incorporado diretamente à dosagem do concreto, garantindo impermeabilização e proteção da estrutura desde a fase inicial. Impermeabiliza e protege estruturas de concreto, formando cristais que bloqueiam poros e colmatam fissuras. Além de conferir impermeabilidade à estrutura, o Tecnocrystal Mix oferece proteção contra água salina, efluentes domésticos e industriais, águas agressivas do solo e diversas soluções químicas corrosivas. Sílica ativa e em suspensão A Sílica Ativa Tecnosil disponível em pó ou em suspensão, contribui para a redução de energia e emissão de CO² com valores que variam de 25% a 35% para concretos de mesma classe de resistência pelo simples fato de reduzir o consumo de cimento. Enquanto a sílica ativa em suspensão (Adsil) os valores variam entre 5% e 15% em relação ao peso do cimento. Além disso, aumenta a vida útil das estruturas. O concreto se torna mais denso e menos poroso, dificultando a ação de agentes agressivos que provocam deterioração. Os aditivos voltados para pré-moldados são essenciais para assegurar produtividade, qualidade e sustentabilidade na fabricação de elementos estruturais em concreto. Com um portfólio diversificado que inclui redutores de água, aceleradores de pega e resistência, desmoldantes e sílica ativa, a Tecnosil disponibiliza soluções inovadoras, alinhadas às demandas da construção civil. Entre em contato com nosso time técnico/comercial e descubra como elevar o desempenho da sua obra. (Imagens: divulgação)
Sílica ativa no concreto: mais desempenho, menos impacto ambiental
Se você ainda vê a sílica ativa como um detalhe técnico, está deixando passar uma das evoluções mais relevantes no uso do concreto. A sílica ativa melhora o desempenho do concreto e contribui diretamente para reduzir impactos ambientais, dois fatores cada vez mais decisivos na construção civil. Identificada pela primeira vez na década de 1940, passou a ser reconhecida oficialmente após uma patente registrada nos Estados Unidos, em 1944, voltada ao uso em argamassas. Já em 1952, na Noruega, surgiram os primeiros testes documentados com aplicação em concreto à base de cimento Portland. Na época, limitações tecnológicas ainda dificultavam sua adoção em larga escala. Foi apenas a partir da década de 1980 que o material ganhou força no mercado. No Brasil, começou a ser utilizado em obras de infraestrutura, como hidrelétricas, e depois em pisos industriais de alta resistência. Hoje, a sílica ativa é padronizada internacionalmente e considerada indispensável na produção de Concretos de Alto Desempenho (CAD). A seguir, você confere como esse material impacta a construção civil. Sílica ativa e sustentabilidade na produção do concreto A sílica ativa se destaca como um material ambientalmente responsável por diferentes razões. Ela contribui para a redução de energia e emissão de CO₂ com valores que variam de 25% a 35%, para concretos de mesma classe de resistência pelo simples fato de reduzir o consumo de aglomerantes. Ao substituir parte do cimento na mistura, a sílica ativa contribui diretamente para a diminuição dessas emissões, colaborando com práticas mais sustentáveis. Além disso, aumenta a vida útil das estruturas. O concreto se torna mais denso e menos poroso, dificultando a ação de agentes agressivos que provocam deterioração. Na prática, isso significa menos manutenção, menos consumo de recursos ao longo do tempo e menor impacto ambiental. Em resumo, a sílica ativa se encaixa na lógica da economia circular: reduz resíduos, melhora o desempenho dos materiais e amplia a durabilidade das construções. Desempenho e durabilidade como pilares da construção sustentável O ganho de desempenho está diretamente ligado à melhoria da microestrutura do concreto, promovida pela reação pozolânica. Esse processo ocorre quando a sílica ativa reage com o hidróxido de cálcio (cal livre), considerado um dos pontos mais vulneráveis do concreto. A reação forma o Silicato de Cálcio Hidratado (CSH), principal responsável pela resistência mecânica do cimento. Com isso, o concreto se torna menos permeável e mais resistente à ação de agentes agressivos, como cloretos e sulfatos. Esse avanço contribui para: menor necessidade de intervenções, redução do consumo de materiais, menor impacto ambiental ao longo do ciclo de vida. Como a sílica ativa contribui para certificações e boas práticas ambientais? A aplicação da sílica ativa está alinhada às exigências atuais de sustentabilidade no setor da construção. Empresas que buscam certificações como o LEED (Leadership in Energy and Environmental Design) encontram nesse material um aliado importante para atingir critérios ambientais. Entre os principais benefícios, destacam-se: reaproveitamento de materiais, redução de impacto ambiental, aumento da vida útil das estruturas, maior eficiência das construções. A sílica ativa deixa de ser um diferencial e passa a ser um componente estratégico para projetos mais duráveis, eficientes e alinhados às demandas ambientais atuais. Agora que você já entende o impacto desse material, aprofunde seu conhecimento com nosso conteúdo sobre a sílica ativa e sua contribuição para a sustentabilidade. Quer elevar o desempenho e a sustentabilidade dos seus projetos? Fale com a Tecnosil e descubra como aplicar sílica ativa com máxima eficiência. (Imagens: divulgação)
Grautes de alta temperatura: conheça o Tecnogrout HT e Tecnogrout 500 HT
Grautes de alta temperatura são argamassas minerais de consistência fluida para ambientes exigentes. Essenciais para a construção civil, a alta tecnologia desses compósitos proporciona um elevado desempenho nas mais diversas aplicações. A Tecnosil oferece duas soluções principais de grautes de alta temperatura: Tecnogrout 500HT e Tecnogrout HT. Leia e saiba mais sobre esses produtos! Grautes de alta temperatura da Tecnosil Os grautes de alta temperatura da Tecnosil são formulados utilizando cimento aluminoso (aluminato de cálcio – CAC), em sua composição, o que garante propriedades de durabilidade e de desempenho elevado. Saiba mais sobre cada solução. Tecnogrout HT A principal e clara vantagem do Tecnogrout HT reside em sua extrema resistência térmica. Esse é o produto ideal para os ambientes mais críticos, suportando temperaturas até 1.100 °C. Esta resistência o torna superior para aplicações onde o calor é severo, mantendo >30 MPa de resistência à compressão a essa temperatura. Outra vantagem é o seu tempo de trabalhabilidade (90 minutos), o que facilita a logística e a aplicação em grandes volumes ou em condições onde a preparação exige mais tempo. Em relação à sua consistência, esse graute de alta temperatura permite uma espessura mínima menor (12,0 mm) do que o Tecnogrout 500HT (20,0 mm). Tecnogrout 500HT O Tecnogrout 500HT é um destaque entre grautes de alta temperatura da Tecnosil. Ele tem características que otimizam a produtividade e a robustez estrutural em faixas de temperatura elevadas, mas mais controladas (até 500 °C). A solução permite uma espessura máxima de aplicação maior (200,0 mm) em comparação com o Tecnogrout HT (120,0 mm). Isso o torna adequado para reparos mais profundos ou para grauteamento de maior volume em uma única aplicação. O Tecnogrout 500HT é especificamente recomendado para grauteamento de base de equipamentos sujeitos a cargas dinâmicas e em bases de máquinas de lingotamento contínuo e laminador de tiras a quente. Esse graute de alta temperatura apresenta um consumo volumétrico menor (2.000 kg/m³) em comparação com o Tecnogrout HT (2.275 kg/m³), o que pode implicar em menor custo por metro cúbico. Uma grande vantagem dessa solução é a cura rápida. Seu tempo de trabalhabilidade de 30 minutos sugere uma cura mais rápida após a aplicação, o que pode ser crucial para a rápida liberação de equipamentos em ambientes industriais. Principais benefícios dos grautes de alta temperatura O Tecnogrout HT e o Tecnogrout 500HT compartilham uma série de benefícios essenciais para ambientes severos: elevada resistência ao calor e ambientes agressivos, elevadas resistências mecânicas iniciais e finais, excelente aderência a superfícies de concreto e armaduras, elevada resistência química, baixa permeabilidade, resistência a ataques de produtos químicos com pH entre 3,5 e 11. Comparativo do Tecnogrout 500HT e Tecnogrout HT A principal distinção entre os nossos grautes de alta temperatura reside na capacidade de suportar condições extremas e em algumas características de aplicação, conforme detalhado nas fichas técnicas. Característica Tecnogrout 500HT Tecnogrout HT Descrição Graute pré-dosado de alta performance. Graute pré-dosado de alta performance. Limite máximo de temperatura Até 500°C Até 1.100°C Resistência à compressão a 110 °C (24h) >70 MPa >70 MPa Resistência à compressão a 500 °C (24h) >60 MPa >60 MPa Resistência à compressão a 1100 °C (24h) Não aplicável >30 MPa Tempo de trabalhabilidade (23 °C) 30 minutos 90 minutos Densidade 2.200 kg/m³ 2.500 kg/m³ Espessura de aplicação mínima 20,0 mm 12,0 mm Espessura de aplicação máxima 200,0 mm 120,0 mm Aplicações específicas Áreas expostas a temperaturas elevadas (até 500 °C); pisos industriais sujeitos a temperaturas elevadas, abrasão e ataques químicos; bases de máquinas de lingotamento contínuo e laminador de tiras a quente. Áreas expostas a temperaturas elevadas (até 1.100 °C); pisos industriais sujeitos a respingos de produtos químicos, abrasão, desgaste e erosão; canais, vertedouros, comportas e tubulações de esgoto e efluentes industriais. Ainda tem alguma dúvida sobre nossos grautes de alta temperatura? Entre em contato e converse com um de nossos especialistas. (Imagens: divulgação)
Tecnologia em grauteamento para ambientes de calor extremo e alta performance
O TECNOGROUT HT é uma solução de grauteamento pré-dosada de última geração, formulada especificamente para superar os desafios térmicos e mecânicos da indústria pesada. Composto por cimento de aluminato de cálcio, sílica ativa e agregados de altíssima dureza, este material é a solução definitiva para ativos críticos que operam em temperaturas de até 1.100 °C. Continue a leitura e saiba mais detalhes técnicos sobre o TECNOGROUT HT, a melhor tecnologia em grauteamento para ambientes exigentes. Grauteamento em áreas críticas Diferente dos grautes convencionais à base de cimento Portland, que sofrem desidratação e perda de integridade acima de 300 °C, o TECNOGROUT HT mantém sua estabilidade em diversas aplicações. Na siderurgia, por exemplo, é ideal para bases de máquinas de laminador de tiras a quente (LTQ) e lingotamento contínuo (LC). Já na indústria de processos, serve para estruturas de concreto refratário expostas a ciclos térmicos severos e choques térmicos. E na infraestrutura industrial, essa tecnologia de grauteamento pode ser usada em pisos e canais sujeitos a alta abrasão e ataques químicos (pH entre 3,5 e 11). Performance mecânica e durabilidade O TECNOGROUT HT se destaca pelo ganho acelerado de resistência, permitindo a liberação ágil de equipamentos para operação, como: alta resistência inicial: supera 20 MPa em apenas 8 horas e 60 MPa em 24 horas, estabilidade térmica: mantém resistência residual superior a 30 MPa após exposição a 1.100 °C, confiabilidade de projeto: resistência de longo prazo (pós-conversão) estabelecida em 40 MPa, atendendo aos requisitos da norma EN 14647. Como aplicar a solução de grauteamento TECNOGROUT HT? Para garantir a performance máxima do material, o grauteamento deve seguir rigorosos parâmetros técnicos. Em relação à geometria da camada, a espessura de aplicação deve ter entre 12,0 mm e 150,0 mm. A base, por sua vez, precisa estar limpa, rugosa e em condição de superfície saturada seca (SSS). Para mistura e homogeneização, seguir a proporção de água de 9% a 10% (2,25 a 2,50 L por saco de 25 kg), com mistura mecânica de alta eficiência. A gestão de cura deve ser feita imediatamente de forma úmida ou a partir da aplicação de agente de cura química (Tecnocure). O TECNOGROUT HT mitiga paradas não programadas causadas pela falha de grautes comuns em ambientes de calor intenso. Sua baixa permeabilidade e excelente aderência garantem uma interface robusta entre o concreto e o equipamento, aumentando o ciclo de vida útil dos ativos industriais. Ainda tem alguma dúvida sobre grauteamento? Entre em contato e converse com um de nossos especialistas. (Imagens: divulgação)
Uso de argamassa cimentícia para reparo estrutural
Quando uma estrutura apresenta manifestações patológicas que comprometem sua integridade, a escolha de uma argamassa adequada é essencial para garantir reparos estruturais eficientes e duradouros. A estrutura está sujeito a uma série de fatores que podem comprometer sua integridade, como: sulfatos, ataque de cloretos, lixiviação, carbonatação, ataques químicos e físicos, falhas durante sua execução. As argamassas cimentícias para reparo estrutural, são classificadas como poliméricas e não poliméricas. Nossas argamassas cimentícias são formuladas com cimento, agregados selecionados, polímeros, fibras e aditivos de alta performance, resultando em um composto tixotrópicas de alto desempenho, ideal para reparos estruturais. Principais vantagens: – Tixotropia: propriedade da argamassa que garante fluidez quando recebe energia de mistura. Essa característica permite a aplicação manual sem necessidade de formas e a aplicação por projeção em paredes e tetos, sem risco de descolamento. – Alta aderência: forte ligação com o concreto e armaduras, garantindo estabilidade do reparo. – Durabilidade: resistência à abrasão, intempéries e ataques químicos. – Proteção estrutural: baixa permeabilidade com maior preservação do concreto e inibidor de corrosão da armadura incorporado na argamassa. – Aplicação versátil: compatibilidade com aplicação manual ou por projeção, proporcionando elevada produtividade e acabamento uniforme. Como fazer um reparo estrutural com argamassa? Confira o passo a passo para realizar um reparo estrutural com a argamassa e linha de produtos da Tecnosil. Inspeção inicial Realize uma inspeção detalhada da estrutura para identificar todas as áreas danificadas ou que necessitam de reparo. Depois, avalie a extensão e a gravidade dos danos para determinar o escopo do reparo necessário. Preparação da área de trabalho Isole a área a ser reparada para garantir a segurança dos trabalhadores e evitar danos a áreas adjacentes. Não esqueça de providenciar ventilação adequada e equipamentos de proteção individual (EPIs) para o time responsável pela obra. Remoção do concreto deteriorado Utilize ferramentas apropriadas, como martelos pneumáticos ou ferramentas de corte para remover todo o concreto danificado até alcançar o sadio. Certifique-se de criar bordas retas e limpas ao redor da área danificada para facilitar o reparo. Limpeza da superfície Remova completamente quaisquer detritos, poeira, óleos ou contaminantes presentes na superfície do concreto. Para isso, você pode utilizar métodos de limpeza como escovação ou lavagem por hidrojateamento, conforme necessário. Preparação da armadura Verifique o estado da armadura exposta e remova quaisquer áreas oxidadas ou contaminadas. Para proteger a armadura contra futuro desgaste, aplique um inibidor de corrosão. Figura 2 – Aplicação de inibidor de corrosão Aplicação do material de reparo Prepare o material de reparo de acordo com as especificações da embalagem e o aplique na área preparada, garantindo uma aplicação uniforme e completa. Figura 3 – Aplicação da argamassa polimérica por projeção – Tecnopol AP 60 Processo de Cura É importante evitar a secagem rápida da argamassa, protegendo-a da exposição direta ao sol e ao vento por meios adequados. Recomenda-se realizar a cura úmida por, no mínimo, 3 dias ou, aplicar a cura química após a perda do brilho superficial. Figura 5 – Cura química do reparo – Tecnocure Acabamento final Faça os acabamentos necessários para garantir que a superfície reparada se integre perfeitamente com a estrutura existente. Figura 6 – Reparo recebendo acabamento final Inspeção pós-reparo Realize uma inspeção final da área reparada para garantir que todos os requisitos tenham sido atendidos e que a estrutura esteja em conformidade com os padrões de segurança e qualidade. Este procedimento visa garantir um reparo eficaz e duradouro da estrutura de concreto, garantindo sua integridade e segurança a longo prazo. Ficou com alguma dúvida sobre o uso de argamassa para reparos estruturais? Entre em contato e converse com o nosso time de especialistas. Solicite um treinamento de nossos produtos.
Graute: guia técnico sobre usos, propriedades e soluções disponíveis
Graute não é “apenas um concreto melhor”, mas um material projetado especificamente para situações em que o concreto convencional não consegue preencher completamente os espaços ou entregar o desempenho exigido. Ele é formulado para apresentar características essenciais que o tornam ideal para aplicações em reparos estruturais, especialmente em situações de falhas de concretagem ou deterioração ao longo do tempo. Dispensa o adensamento manual e apresenta alta resistência tanto no estado fresco quanto após a cura final. Uma característica crucial é sua retração compensada, prevenindo o surgimento de fissuras ou imperfeições na superfície reparada. Neste post, apresentaremos detalhes do graute, seu uso, propriedades e as nossas soluções disponíveis. Continue a leitura e saiba mais a respeito! O graute e suas principais características O graute cimentício é uma argamassa fluida de alta resistência, utilizada para preencher vazios, corrigir falhas de concretagem e garantir a correta transferência de cargas em estruturas de concreto armado. Em áreas de difícil acesso, o seu uso garante uma distribuição uniforme nos espaços a serem preenchidos, uma vez que se trata de um material autoadensável por possuir uma consistência fluida. Nos casos de recuperação da capacidade estrutural de áreas reparadas, sua fórmula, que atinge alta resistência, garante a segurança e a durabilidade do local que recebe essa argamassa. Destaca-se também a capacidade que o graute tem de minimizar e controlar a retração no processo de cura, garantindo qualidade ao processo de reparo, especialmente em situações que envolvem: concretagens inadequadas, deterioração natural ao longo do tempo, danos às estruturas de concreto. Diferenças entre grautes cimentícios e epoxídicos O graute epoxídico é um material de alto desempenho, formulado à base de resinas epóxi, desenvolvido para aplicações em estruturas de concreto que exigem elevada resistência mecânica, durabilidade e excelente aderência. Sua formulação é diferenciada quando comparada ao graute cimentício, pois em sua composição são combinadas resinas epóxi, agregados minerais selecionados e aditivos especiais que proporcionam propriedades específicas.. De forma geral, o graute cimentício atende à maioria das aplicações tradicionais de grauteamento e chumbamento, enquanto o graute epoxídico é indicado para atender situações que exigem,por exemplo: alta resistência mecânica, inclusive em idades iniciais, excelente aderência ao concreto e ao aço, baixa permeabilidade, rápida cura e liberação antecipada para serviço, elevada resistência a agentes químicos, alta durabilidade em condições severas de exposição. Trata-se de um material indicado para reparos e reforços em estruturas de concreto sujeitas a cargas cíclicas, impactos e vibrações intensas, como bases de equipamentos industriais, máquinas rotativas, bombas e prensas, além de situações que exigem rápida liberação para uso. Onde o graute é aplicado e quais cuidados seguir na etapa de mistura? Como vimos, o graute é utilizado em aplicações que exploram sua capacidade de preencher vazios e transferir esforços com continuidade. A Tecnosil oferece grautes para as mais diversas aplicações, dentre elas podemos destacar: reparos profundos em estruturas de concreto, fixação e nivelamento de bases de equipamentos, ligação e colagem de peças pré-moldadas, reparo de área de difícil acesso e elementos estruturais, reparos estruturais em elementos de concreto, em obras de infraestruturas industriais e marítimas, reparos em estruturas de saneamento, consolidação de estruturas de torres eólicas, reparos em pavimentos de concreto, em rodovias, portos e aeroportos, reparo e execução de berços em juntas de pontes e viadutos, reparo em base de aparelho de apoio de pontes e viadutos. Apesar das diferentes propriedades, a forma de mistura segue uma sequência lógica comum a todos os produtos. A área de aplicação deve ser preparada, apresentando-se limpa, com superfície áspera (rugosa)É fundamental que esteja completamente livre de contaminantes como óleo, graxa ou quaisquer partículas soltas. Depois da limpeza, o graute deve ser misturado conforme as instruções da ficha técnica, respeitando a velocidade de rotação e o tempo de mistura. É sempre recomendado que o misturador seja colocado o mais próximo possível do local de aplicação, garantindo uma maior eficiência no processo. O tempo de trabalhabilidade de cada produto varia conforme a sua composição e temperatura ambiente no momento do preparo. A temperatura ambiente afeta diretamente o pot life (tempo de aplicação) do produto. Já em climas quentes esse tempo diminui, e em dias frios ele aumenta. Portanto, é crucial consultar sempre a ficha técnica de cada produto antes de sua utilização. Agora que você conhece detalhes sobre esse assunto, entre em contato com a Tecnosil para receber orientação técnica e conhecer as soluções mais adequadas de graute! (Imagens: reprodução)
Museu do Amanhã: um marco da arquitetura no Brasil!
Marco da arquitetura no Brasil e um dos pilares mais marcantes das obras de revitalização da zona portuária do Rio, o Museu do Amanhã se tornou um verdadeiro símbolo para a cidade, mas mais do que isso, representa também um modelo de construção que reúne modernidade, eficiência e sustentabilidade. Além disso, a Tecnosil esteve diretamente presente na construção do monumento, contribuindo não somente com o fornecimento de insumos cimentícios de tecnologia avançada, como também foi um player essencial para a sustentabilidade da obra. Quer saber um pouco mais sobre este incrível projeto e mergulhar em algumas curiosidades que o tornam algo único, inovador e inspirador para a construção civil no Brasil? Então, boa leitura! Um pequeno apanhado sobre a história do Museu do Amanhã Localizado na Praça Mauá, Zona Portuária do Rio de Janeiro, o Museu do Amanhã é uma das obras recentes mais icônicas já realizadas no Brasil, tendo sido inaugurado em dezembro de 2015 ao longo do projeto de revitalização de toda aquela região. A obra foi idealizada por um dos maiores nomes da arquitetura mundial, o espanhol Santiago Calatrava que, segundo ele, teria se inspirado nas bromélias do Jardim Botânico para a elaboração final de seu plano. Com um design inovador e harmonioso a todos os elementos ao seu redor, o Museu do Amanhã conta com mais de 15 mil metros quadrados de área construída, uma altura de mais de 20 mil metros e incríveis 330 metros de comprimento à beira da magnífica Baía de Guanabara. Sustentabilidade também foi marca dessa obra arquitetônica Muito além da beleza e oponência do monumento, o Museu do Amanhã se tornou um marco da arquitetura sustentável no país, tendo em vista as inúmeras iniciativas e compromissos assumidos ao longo do projeto, desde a utilização da Sílica Ativa em sua construção, até o reaproveitamento da água do mar como insumo para o sistema de refrigeração interna do prédio e da manutenção dos espelhos d’água ao seu redor. Com essas e muitas outras responsabilidades, a obra obteve a certificação LEED (Liderança em Energia e Projeto Ambiental), concedida pelo USGBC (Green Building Council) e se tornou um modelo exemplar de construção sustentável no Brasil e no mundo. Tecnosil fez parte dessa história Referência em soluções inteligentes e sustentáveis para a construção civil, a Tecnosil teve uma participação essencial na construção do Museu do Amanhã, fornecendo insumos e aditivos para o uso de um concreto de alto desempenho, resistência e alcançando os mais altos índices de sustentabilidade: a Sílica Ativa. Com isso, além de garantir mais eficiência e durabilidade à toda a estrutura do museu, o trabalho da Tecnosil foi imprescindível para reduzir os impactos ambientais da obra, bem como: Redução do consumo de energia e CO2; Aumento da vida útil do concreto; Economia de recursos naturais; Baixa permeabilidade, porosidade e absorvidade; Melhor desempenho à abrasão e erosão. Ao todo, foram mais de 55 mil toneladas de concreto utilizadas na construção e que contaram com a tecnologia e inovação da Tecnosil para a conclusão de uma das maiores obras arquitetônicas recentes do mundo, e o melhor, com um novo olhar sobre o futuro e as novas gerações. Curtiu? Então, compartilhe em suas redes sociais e ajude a espalhar iniciativas de obras como a do Museu do Amanhã que nos enchem de orgulho.
Grautes epoxídicos: o que são e onde são usados?
O graute epóxi é de base orgânica, retração nula, altas resistências e baixo modulo de elasticidade, caracterizando, assim, esse material com notável resiliência. Este produto é indicado para reparos em estruturas que possuam cargas cíclicas e em condições especiais, como bases de equipamentos que fornecem grande vibração e necessitam rápida liberação para uso.
Por que utilizar aditivo controlador de hidratação do concreto?
A reação química na mistura do cimento com a água é a responsável pelo endurecimento do concreto. A hidratação do cimento precisa ser controlada, para que o endurecimento ocorra da maneira correta, de forma que as estruturas apresentem o desempenho adequado e esperado.
